開裂，包括（kuò）製（zhì）件表（biǎo）麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以（yǐ）下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度（dù）過（guò）快、充料愈多、注（zhù）射、保（bǎo）壓時間過長，都會（huì）造成內應力過（guò）大而開裂。

(2)調節開模速度（dù）與壓力防止快速（sù）強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解（jiě）。

(4)預（yù）防由於熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度（dù）變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經（jīng）常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力（lì），可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少（shǎo）裂紋（wén）的生成（chéng）。

2、模具方麵：

(1)頂出要（yào）平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔（qiāng）麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由（yóu）於外力導致頂出（chū）殘餘應力集中而開裂（liè）。

(2)製件結構不（bú）能太薄，過渡部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角（jiǎo）造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與（yǔ）製（zhì）件收縮率不（bú）同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔道，防（fáng）止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未（wèi）來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上（shàng）。

3、材料（liào）方麵：

(1)再生料含量太高，造（zào）成製件（jiàn）強度過（guò）低。

(2)濕度過（guò）大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本（běn）身不適宜正在（zài）加工的環境或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容（róng）量要（yào）適當，過小塑（sù）化不充分未能完（wán）全混合而變脆，過大時（shí）會降解。

注塑製品氣（qì）泡的原因分析（xī）

氣泡(真空泡)的氣（qì）體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發（fā）現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充（chōng）注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料量，並提（tí）高背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫（wēn）。

(3)將澆口設置（zhì）在製件厚（hòu）的部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口（kǒu）的流動狀況，減少壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要（yào）是由於塑（sù）料成型時流（liú）動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應（yīng）力取向造（zào）成的變形的表現。所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通（tōng）過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必須從（cóng）模具設計和改（gǎi）良著手（shǒu）。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1、模（mó）具（jù）方麵：

(1)製（zhì）件的厚度、質量（liàng）要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避免因（yīn）流動方向（xiàng）、收縮（suō）率不同（tóng）而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道（dào），盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓（yā）力差、溫度差（chà）。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係統要保持（chí）平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件（jiàn）壁厚或（huò）增加抗翹曲（qǔ）方向（xiàng），由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不（bú）足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶（jīng）型塑料出現的翹（qiào）曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻（què）速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

3、加工方（fāng）麵（miàn）：

(1)注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現（xiàn）翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度來限製內應力（lì）的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或（huò）脫模後（hòu）進行退米（mǐ）處理。

注塑製品（pǐn）色條色線色花（huā）分析

這種缺陷的出現主要是（shì）采用（yòng）色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩（wěn）定（dìng）性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差（chà），製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特（tè）別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化，促進與稀（xī）釋（shì）均勻混合（hé），增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情（qíng）況下，增加背壓（yā）壓力使料筒內的（de）熔（róng）料溫度、剪（jiǎn）切（qiē）作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆（jiāo）注係統，如（rú）澆（jiāo）口過寬，融料通（tōng）過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程（chéng）中，製品收縮凹陷是比較（jiào）常見的現（xiàn）象。造成這種情況的主要原因有（yǒu）：

1、機台方麵：

(1)射（shè）嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足（zú）出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊（biān）也會出現收縮（suō），應檢查鎖模（mó）係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用（yòng）塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要（yào）使壁厚（hòu）均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要（yào）保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統（tǒng）要保證（zhèng）通暢，阻力不能（néng）過大，如主流道（dào）、分流（liú）道、澆口的尺寸要（yào）適（shì）當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製件應降低模（mó）溫。

(5)澆（jiāo）口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適（shì）當增加料量，或在塑料（liào）中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容（róng）積變化大，特別是前（qián）爐溫（wēn）度，對流（liú）動性差的塑料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量（liàng）即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及（jí）早出模，讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注（zhù）塑製品透明缺陷的原因（yīn）分析

熔斑、銀紋、裂（liè）紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型流（liú）動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消除（chú）氣體及（jí）其它（tā）雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度（dù），適當（dāng）提高模溫。

(3)增加注（zhù）射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道（dào）和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成（chéng）型周期，脫模後可用退火（huǒ）方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不（bú）均（jun1）的（de）原因分析（xī）

造成注塑製品顏色不均的主要原因（yīn）及解決（jué）方（fāng）法（fǎ）如下：

(1)著色劑擴（kuò）散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱（rè）穩定性差，要（yào）穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件（jiàn），特別是料溫（wēn）、料（liào）量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對（duì）於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁（bì）厚較均勻的製件（jiàn）要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位（wèi）置對塑料充填（tián）情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品（pǐn）顏色及光澤缺陷的原因（yīn）分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及（jí）模麵的光潔度（dù）所決定。但（dàn）經常也會因為一些其他的原因造成（chéng）製（zhì）品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣（qì）不良。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應增大冷料井，增大流（liú）道、拋（pāo）光主流道、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必要時（shí）可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時（shí）間（jiān）不（bú）足、背壓不足，造成密實性差而（ér）使（shǐ）表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但（dàn）要（yào）防止料的降解，受（shòu）熱要穩（wěn）定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足（zú）夠。

注塑製品銀紋的原因分析（xī）

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分（fèn）解氣、溶（róng）劑氣、空氣)的幹擾。具體原因（yīn）分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長（zhǎng）期（qī）受熱而（ér）分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元件是否有問題（tí）。螺杆設計不當，造成個（gè）解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排（pái）氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔（qiāng）的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部（bù）過熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路（lù）漏（lòu）水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生（shēng）料比例過多或含有（yǒu）有害性屑料(屑料極易分解)，應充分（fèn）幹燥塑料（liào）及消除屑（xiè）料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料（liào）本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難（nán）以兼顧（gù）時也會出現分（fèn）解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度、背壓、熔膠（jiāo）馬達轉（zhuǎn）速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射（shè）時間、保壓不充分、背壓過低時（shí），由於未能獲得高（gāo）壓而密度不足（zú）無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的（de）溫度、壓（yā）力（lì）、速度與（yǔ）時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分（fèn）解。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝墊過大，料溫（wēn）太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡（pào）的生成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區域而以（yǐ）多（duō）股形式匯合時，因不能完全熔（róng）合而產生線性的熔（róng）接（jiē）縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等性能（néng）很差（chà）。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓（yā）力、速度過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造成進入（rù）模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出（chū）現噴射（shè）而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口（kǒu）或對稱（chēng）設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應（yīng）開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流（liú）動，或盡量少（shǎo）用（yòng）嵌件。

(4)壁（bì）厚（hòu）變化（huà）過大，或壁厚過薄（báo），應使製（zhì）件的（de）壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流（liú）動性差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必（bì）要時要換質量（liàng）好的塑料（liào）。

注塑製品震紋的原因（yīn）分析

PS等剛性塑料製件在其澆口（kǒu）附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體粘度過（guò）大而（ér）以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收（shōu）縮起來，而後來的熔料又脹開（kāi）已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料（liào）筒溫度（dù）特（tè）別是射嘴溫度，還應（yīng）提高模具溫（wēn）度。

(2)提高注射壓力（lì）與（yǔ）速度，使（shǐ）其快（kuài）速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大。

(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫（zhǒng）脹和（hé）鼓泡的原因分析

有些塑（sù）料製件在成型脫（tuō）模（mó）後，很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或在特別厚的（de）部位（wèi）出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨（péng）脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降（jiàng）低料（liào）的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻（zǔ）力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就是深（shēn）圳模（mó）具工廠給（gěi）大家分享的（de）注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的了解與認知（zhī），若想了解更多模具資訊，歡迎（yíng）進入我（wǒ）們的官網（wǎng）詳細了解！