本文主要是對汽車左右安全帶固定件類似的產品產生嚴重的變形（xíng）問題進行（háng）研究、優化。變形無論是對製（zhì）品（pǐn）的（de）外觀還是使用性能而言，都將會產生嚴（yán）重的質量問題。通過運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解（jiě）析製品產生變形的原因，找出應對方案，為企業實際生產提供優化及參考（kǎo）。

很多塑膠模具設計新手都很渴望（wàng）能夠設計一些複（fù）雜的模具，但（dàn）往往都是第一步都卡住了，分模分不開，遇到一些曲麵的產品，分（fèn）型（xíng）麵無從（cóng）下手（shǒu），下麵我哪一個汽車模的產品跟大家（jiā）介紹（shào）一些創建曲麵分型麵的技巧，希望能給大家帶來一些幫助。

正（zhèng）常情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料（liào）的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成（chéng）製品的表麵顏色及（jí）光澤缺陷、表麵（miàn）暗色等缺陷。造成這種原（yuán）因及解決方法分析如（rú）下：

造（zào）成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光線（xiàn）可以看到一些閃閃發光的細絲般的（de）銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分（fèn）子發重型流動取向而與未取向部（bù）分折完（wán）率差（chà）異表現出來。

​注塑成型過程中（zhōng），製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色（sè）母粒著色的塑料製（zhì）件較常（cháng）出現（xiàn）的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對（duì）較差（chà），製成品自然就帶有區域性色澤差異（yì）。主要解決辦法：

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不（bú）同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取（qǔ）向造成的（de）變（biàn）形（xíng）的表現。所以從根本上說，模具（jù）設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問（wèn）題必須從模具設（shè）計和（hé）改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：