注塑模具是在成型（xíng）中赋予塑（sù）料以（yǐ）形状和尺寸的部件。模具的结构虽然由（yóu）于塑料品种和（hé）性能、塑料制品的形状和结构以（yǐ）及（jí）注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基（jī）本结构是一（yī）致的。模（mó）具主（zhǔ）要由浇注系（xì）统、成型零件和结构零件三部分组成。其中浇注系统和成型零件是与（yǔ）塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大（dà），要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从（cóng）射嘴（zuǐ）进入型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道和浇口等。成型（xíng）零件（jiàn）是指（zhǐ）构成制品形状（zhuàng）的各种零件，包括动模（mó）、定模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及（jí）排气口等。典型（xíng）塑模结构如图所（suǒ）示。

主流道

它是模具（jù）中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与（yǔ）喷嘴（zuǐ）衔接。主流道进口（kǒu）直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4—8mm。主流道直径应（yīng）向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。

冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部（bù）两次注射之（zhī）间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口（kǒu）的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，则（zé）所（suǒ）制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模（mó），其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或（huò）设下陷沟槽，以便（biàn）脱模时能顺利拉出主流道赘物。

分（fèn）流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列应成对（duì）称和等距离分布。分流道截（jié）面的形状和尺寸对（duì）塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻（zǔ）力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对（duì）分流道赘物的冷却不利，而（ér）且（qiě）这种分流道必须开设（shè）在两半模上，既费工（gōng）又易对准。因此，经常（cháng）采用的是（shì）梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上（shàng）。流道表面必须抛光以减少流（liú）动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品（pǐn）种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在满足需要的前提（tí）下（xià）应尽量减小截面（miàn）积，以免增加分流道赘物和延长冷却（què）时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型（xíng）腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道（dào）)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系（xì）统中截面积最小的（de）部分（fèn）。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。浇口（kǒu）的（de）作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存（cún）于这部分的熔料（liào）早凝而（ér）防止倒流：C、使通过的熔料受到（dào）较强的剪切而升高（gāo）温度，从而降低（dī）表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置（zhì）的（de）设（shè）计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般（bān）浇口的截面形（xíng）状（zhuàng）为矩形或（huò）圆形，截面积宜小而长度宜（yí）短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易（yì），而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最（zuì）厚而又不影响（xiǎng）外观的地方。浇口尺寸的（de）设计应考虑到塑料熔体的性质。

型腔

它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型（xíng）腔的组件统（tǒng）称（chēng）为成型零件（jiàn）。各个成型零（líng）件常有专用名称。构成制品（pǐn）外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称（chēng）为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先（xiān）要根（gēn）据塑料的性能、制品的（de）几（jǐ）何形状、尺寸公差和使用要求来确（què）定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型（xíng）面、浇口和排气孔的位置以及脱（tuō）模方式（shì）。最后则按控制（zhì）品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的（de）组合方式（shì）。塑（sù）料熔体进入型腔时具有很（hěn）高的压力，故成型（xíng）零件要（yào）进行合理地选材（cái）及强度和刚度的校核。为保证（zhèng）塑料（liào）制品（pǐn）表面的光洁美观和容易脱（tuō）模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而（ér）且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐（nài）腐（fǔ）蚀的钢材制造（zào）。

排气口

它是在模具中开（kāi）设的一种槽形出（chū）气口（kǒu），用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料（liào）注（zhù）入（rù）型腔时，原存于型腔（qiāng）内的空（kōng）气以及由熔体带入的气体必（bì）须在料流的尽头通（tōng）过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚（shèn）至积存空气因受压缩产（chǎn）生高温而将制品烧（shāo）伤。一般（bān）情况下，排（pái）气孔（kǒng）既可设在型（xíng）腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧（cè）开（kāi）设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽（cáo）。注射（shè）中，排（pái）气孔不会有很多熔料渗（shèn）出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出（chū）杆与顶出孔的（de）配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间（jiān）隙等来排气（qì）。

结构零件

它是指构成模具结构的各种零件（jiàn），包括：导向、脱模（mó）、抽芯以及（jí）分型的各种零件（jiàn）。如前后（hòu）夹板、前后（hòu）扣（kòu）模板（bǎn）、承压板、承压柱、导向（xiàng）柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

加热或冷却装置

这是使熔料在模具内固化定型的装（zhuāng）置，对热塑性塑料，一般（bān）是阴阳模内冷却（què）介质的通道，借冷却介质的循环（huán）流（liú）动来达到（dào）冷（lěng）却目的。通入的冷却介质随塑料种类和制品结构等而异，有冷（lěng）水、热水、热油和蒸汽等。关键是高效率的均匀冷却，冷却不均匀会直接影响制品的质量和尺寸。应根据熔（róng）料的热性能(包括结晶)，制品的形状和模具结构，考虑冷却（què）通道的排布和冷却（què）介质的选择。

注塑（sù）模具概论及组成

塑料制品（pǐn）通常要批量或大批量（liàng）生产，故要求模具使用时要高效率、高质量，成型后少加工或不加工，所以模具设计时（shí）必须考虑：

1.据塑件的使用性能和成型性能确定分型面（miàn）和浇口（kǒu）位置。

2.考虑模具制造工程中的工艺性，据设备状况和技术力（lì）量确定设（shè）计方案，保证模具（jù）从整体到零件都易于加工，易于（yú）保证（zhèng）尺寸精度。

3.考虑注射生产率，提高单位时间注射次数，缩短成（chéng）型周期。

4.将有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹（āo）等结构在模具中表现出来，即塑件成型后不加工或少加工。

5.模具结构力求简单适用，稳定可靠，周（zhōu）期短成本低，便于装配维修及更换易损件。

6.模具材料的选择与处理。

7.模具的标准化生产：尽量选（xuǎn）用标准模架、常用顶杆、导向零件、浇口套、定位环等（děng）标准件。

一、注（zhù）射模的基本组成

1.浇（jiāo）注系统：熔融物料从注射机喷嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、浇口、冷料井、拉（lā）料杆等（děng）。

2.成型零（líng）件：成型塑（sù）件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他辅（fǔ）助件。

3.温控系统：用于调节模具的温度。

4.塑（sù）件顶出系（xì）统：包括侧分型机构、二次顶出机（jī）构、先复位机构几顺序定距分型机构等。

5.安装部分：把（bǎ）模体可靠地安装在注射机上的部分。

6.连接（jiē）系统：将各结构件组成整体的连接系统。

7.导向系统：保证各（gè）结构件相互间的移动精度，如导柱、导滑槽（cáo）等。

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