注塑模（mó）具是在成型中賦予塑（sù）料以形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的類型（xíng）等（děng）不（bú）同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具主要由澆注（zhù）係統、成（chéng）型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化（huà）最（zuì）大，要求加（jiā）工光（guāng）潔（jié）度和精（jīng）度最（zuì）高的部分。

澆注係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指（zhǐ）構成製品形狀的各種零（líng）件，包括動模、定模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以（yǐ）及排（pái）氣口（kǒu）等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射（shè）嘴至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以（yǐ）便（biàn）與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而（ér）發生（shēng）的堵截。進口（kǒu）直（zhí）徑根據製品（pǐn）大小而定，一般（bān）為（wéi）4—8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流（liú）道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩（liǎng）次注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流（liú）道或澆口的（de）堵（dǔ）塞。如果冷料一（yī）旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為（wéi）了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉（lā）出主（zhǔ）流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽模中連接主流道和（hé）各個（gè）型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等速度充滿各型腔，分流（liú）道在塑模（mó）上的排列（liè）應成對稱和等距離分布。分流道（dào）截麵的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造的（de）難易都（dōu）有影響。如果按相等料量的（de）流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須（xū）開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截（jié）麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半模具上。流道表（biǎo）麵必須（xū）拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決（jué）定於塑料品種（zhǒng），製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它是接通主流（liú）道(或（huò）分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵積可以與主流道(或分（fèn）流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控（kòng）製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通（tōng）過的熔（róng）料受到較（jiào）強的剪切而升高溫度，從而降低表觀（guān）粘度以提高流動性：D、便於（yú）製品與（yǔ）流道係統（tǒng）分離（lí）。澆口形（xíng）狀、尺寸和位置的設計取決（jué）於塑料的性質、製品的大小（xiǎo）和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一（yī）般應（yīng）選（xuǎn）在製品最（zuì）厚而又不影響外觀的地方（fāng）。澆（jiāo）口尺寸的設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。

型（xíng）腔

它是模具中成型塑料製（zhì）品（pǐn）的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成（chéng）型零（líng）件。各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱（chēng）為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件時首（shǒu）先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體（tǐ）結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行（háng）合理地選（xuǎn）材及強度（dù）和剛度的（de）校核。為保證塑料（liào）製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱（rè）處（chù）理來（lái）提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一（yī）種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷（shāng）。一般情況（kuàng）下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭（tóu），也可（kě）設在塑模（mó）的分型麵上。後者是在（zài）凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通（tōng）道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置切勿對著操作人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂（dǐng）出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與（yǔ）型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構（gòu）的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程（chéng）杆等。

加熱或（huò）冷（lěng）卻裝置

這是使熔（róng）料在模具內固化定型（xíng）的裝置，對熱（rè）塑（sù）性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的（de）通道，借冷卻介質的循環（huán）流動來達（dá）到冷卻目的（de）。通入的（de）冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直（zhí）接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組成

塑料製品通常要批量（liàng）或大批量生產，故要求模具使用時要高（gāo）效率（lǜ）、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計（jì）時必須考慮：

1.據塑（sù）件的使用性能和成型（xíng）性能確（què）定分型（xíng）麵和澆口位置。

2.考（kǎo）慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技（jì）術力量確定設計方案，保證模具從（cóng）整體到零件都易於加工，易（yì）於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中表現出來（lái），即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構（gòu）力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配（pèi）維修（xiū）及更換易損件。

6.模具材料的選擇（zé）與（yǔ）處理（lǐ）。

7.模具的（de）標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔（róng）融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道（dào），包括（kuò）主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其（qí）他輔助件。

3.溫控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂出係統（tǒng）：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機（jī）構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在（zài）注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽（cáo）等。

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