一般產品表麵光（guāng）澤缺陷可分為以下（xià）三種：模（mó）具故障（zhàng）、成型（xíng）條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的（de）表麵是模具型腔麵的再現（xiàn），如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會（huì）複印到塑件表（biǎo）麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選（xuǎn）用不當，也會（huì）使塑（sù）件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵（miàn）應具有較好的光潔度，最好采（cǎi）取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保（bǎo）持清潔，及時清除油汙和水漬（zì）。脫模（mó）劑的品（pǐn）種和用量要適當。

模具溫度對塑（sù）件的（de）表麵（miàn）質量也有很大的影響，通常（cháng），不（bú）同種類的塑料在不同模（mó）溫條件下（xià）表麵光澤差異較大，模溫（wēn）過高或過低（dī）都會導致光澤不（bú）良（liáng）。若模溫太低，熔料與模（mó）具型腔接觸（chù）後立即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高（gāo）模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以（yǐ）免延長成型周期，這種方法還可減少（shǎo）成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔（róng）料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障（zhàng）都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除（chú）注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控（kòng）製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓（yā）力太低，保壓時（shí）間太短（duǎn），增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫（wēn）度太低（dī），纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件（jiàn）表麵光澤不良。對此，應針對（duì）具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵（miàn）處產生暗區，可通過降低（dī）注射速率，改變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵（miàn）積以及在（zài）變截麵處增加圓弧過渡等到（dào）方法予以（yǐ）排除。

若塑件（jiàn）表麵（miàn）有（yǒu）一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果（guǒ）由於填料（liào）的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能（néng）較（jiào）好（hǎo）的樹（shù）脂或換用混（hún）煉能力較（jiào）強的螺杆。

三、成型原料不符（fú）合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因（yīn）及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料（liào）中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變（biàn）色導致光澤不良。應選用耐溫較高（gāo）的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使（shǐ）塑件表麵不密導致光澤不良。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不（bú）相溶的原料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁（bì）塑件，如果冷卻（què）不足，也（yě）會使塑件表麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決（jué）的方法是將塑件從（cóng）模（mó）具中取出後（hòu），立即放入浸在冷（lěng）水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例（lì）太高，影響熔料的均勻（yún）塑化。應減少其用量。

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