欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注（zhù），指（zhǐ）料流末端出現部分不完整現象或一模多腔（qiāng）中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就（jiù）冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致（zhì）產品缺料。

產生短注的主（zhǔ）要原因（yīn）是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模（mó）具溫度、注塑壓（yā）力、熔（róng）體溫度和材料成分。這些因素如果處（chù）理（lǐ）不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在（zài）用（yòng）選設備（bèi）時，注塑機的最（zuì）大（dà）注（zhù）射量必須大於塑件及水口總重，而注射（shè）總重不能超出注塑機塑化（huà）量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定（dìng）體積（jī）加（jiā）料法，其輥料量與原料的果粒經是否（fǒu）均（jun1）一，加料口底部（bù）有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引（yǐn）起落料不暢。對此，應疏通和（hé）冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的（de）結構參數（shù）是影響欠注的主（zhǔ）要原因。因此應改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大（dà）澆口，流（liú）道和注料口尺寸（cùn），以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少（shǎo）其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且（qiě）射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料（liào）在料筒中（zhōng）回流（liú）嚴重會引（yǐn）起供料不足，導致欠注。對此，應減少（shǎo）潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間隙，修複設（shè）備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料（liào）內的雜質堵塞（sāi）噴嘴（zuǐ）或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理（lǐ）

一（yī）模多（duō）腔時（shí），往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷（xiàn）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑（sù）件的重量要與澆口大小成正比，使（shǐ）各型腔能（néng）同時充滿，澆（jiāo）口（kǒu）位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔（róng）料的壓力在流動過程中沿程（chéng）損失太大（dà），流動受阻，容易產（chǎn）生填充不良（liáng）。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點（diǎn）進料的方法。

7、模具排（pái）氣不良

當模具內因（yīn）排氣不良而殘留的大量（liàng）氣（qì）體受到流料擠（jǐ）壓，產生大於注射壓（yā）力的高壓（yā）時，就會阻礙熔料充滿型腔造（zào）成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是（shì）否正確，對於型腔較（jiào）深的模（mó）具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在（zài）型腔的最（zuì）終充模處。

使（shǐ）用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣（qì）體，導致模具排氣不良。此時，應對原料（liào）進行（háng）幹燥（zào）及清除易揮發物。

此外，在模（mó）具係統的工（gōng）藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注（zhù）係統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料（liào）進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型（xíng）腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的（de）溫度（dù），剛開（kāi）機時，應適當節製模具內冷（lěng）卻水的（de）通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具（jù）冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫（wēn）與（yǔ）充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流（liú）動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是（shì）否完好並設（shè）法提高料筒溫度。剛開（kāi）機時，料筒溫度總比料筒（tǒng）加熱器儀表指示的溫度要低一些，應（yīng）注意將料筒加熱（rè）到（dào）儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了（le）防止熔（róng）料分解不（bú）得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠（qiàn）注（zhù）。對於螺（luó）杆式注塑機，可適當（dāng）提（tí）高料（liào）筒前部區段的（de）溫度。

10、噴嘴溫度太低（dī）

在注射過程中，噴嘴是與模具相（xiàng）接（jiē）觸的，由於模具溫（wēn）度一般低於噴嘴溫度，且溫差較（jiào）大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致（zhì）熔料在（zài）噴嘴處冷凍。

如果（guǒ）模具結（jié）構中沒有冷（lěng）料穴，則冷（lěng）料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在（zài）開（kāi）模（mó）時（shí）應使噴嘴與模具分離，減少模溫（wēn）對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在（zài）工藝要求的範圍內。

如（rú）果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的（de）壓力損失太（tài）大也會引起欠（qiàn）注。

11、注射壓力（lì）或保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔（qiāng）填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射（shè）壓力無法進一（yī）步提（tí）高的情況（kuàng）下，可通過提（tí）高料溫，降低熔料粘度，提（tí）高（gāo）熔體流動性能來補救。值（zhí）得注意（yì）的是若料（liào）溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使（shǐ）用性能。

此外，如果保壓（yā）時（shí）間太短，也會導致填充不（bú）足。因此，應將保（bǎo）壓（yā）時間控製在適宜的範（fàn）圍內，但需要注意，保壓時間（jiān）過長也（yě）會引起其它故障，成型（xíng）時應根據塑件的具體情況酌情調（diào）節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速（sù）度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的（de）熔體很（hěn）容易冷卻，使其流動性能進一步（bù）下降產生欠注。

對此（cǐ），應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構（gòu）設計不合理

當塑（sù）件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成（chéng）型麵積很大（dà）時，熔料很（hěn）容（róng）易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻（zǔ），使型（xíng）腔（qiāng）很難充滿。因此，在設計（jì）塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度（dù）與熔料充模時的極限流動長度有關。

在（zài）注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖（xiān）維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸（suān）甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚（jù）苯乙烯0.75mm,聚氯乙（yǐ）烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時（shí）應避免采（cǎi）用這樣的厚度。

此（cǐ）外，在成型形體複雜（zá）的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合（hé）理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提（tí）高注射（shè）速度或采用快速（sù）注射（shè）。提高模（mó）具溫度或選（xuǎn）用流動性能較好的樹脂等。

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