在很多情況下，模具加工完也會體現出（chū）加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減（jiǎn）少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇（zé）和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它（tā）的性（xìng）能（néng）硬而脆，且易產生新的切削（xuē）刃（rèn），因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較（jiào）好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵（lì）性好可（kě）降（jiàng）低切削（xuē）熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用（yòng）有機粘結劑的金剛石砂輪（lún），有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材（cái）料（liào）的應用，CBN(立方氮化硼（péng）)砂（shā）輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果（guǒ）優於（yú）其它種類砂輪。在磨削（xuē）加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳（ruì）利，當砂輪鈍（dùn）化後（hòu），會在工件表麵滑擦、擠壓，造（zào）成工件表（biǎo）麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內，以防止工（gōng）件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入（rù）砂（shā）輪的中心，切（qiē）削液可直接進入磨削區，發揮有（yǒu）效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬（cuì）火應力降低到最低限度，因為淬火應力（lì）、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對（duì）於高精度（dù）模具為了消除磨削的（de）殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的（de）精（jīng）密磨削要（yào）注意（yì）環境溫度的影響，要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知，300mm長（zhǎng）的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的（de）變化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃)，各精（jīng）加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削（xuē）金屬，因而（ér）磨削力小，磨削（xuē）熱也小（xiǎo），不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約（yuē）為磨削掉（diào）的硬質合金重量的400%~600%，用（yòng）電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨削（xuē）用（yòng）量，采用徑向進給量較（jiào）小的精磨方（fāng）法（fǎ）甚至精細磨削。如適當（dāng）減少徑向進給量及砂輪速度（dù）、增大軸向進給量，使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從（cóng）而有效地控製表層溫度的（de）提高。

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