注塑模（mó）具的結構形式和模（mó）具加工質量直接影響著塑件（jiàn）製品質量和（hé）生產效率。注塑模具（jù）生產和（hé）塑料製品生產實踐（jiàn）中最常見，最（zuì）常出現的一些（xiē）模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆（jiāo）口脫料困（kùn）難。在注塑過程中，澆口粘在澆口（kǒu）套內，不易脫出。開模（mó）時，製品（pǐn）出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間（jiān）後錐孔小端變形或損傷，以及（jí）噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料（liào）在此（cǐ）處產生（shēng）鉚頭。澆（jiāo）口套的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件（jiàn），如需自行加工，也應自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需（xū）經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉（lā）料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損（sǔn）傷。導柱在模具中主要起導向作用，以（yǐ）保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以（yǐ）下幾（jǐ）種情況下，注射時動，定（dìng）模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑（sù）件（jiàn）壁厚要求（qiú）不均（jun1）勻時（shí），料流通過厚壁處速率大，在此處產（chǎn）生較大（dà）的壓力；
（2）塑件（jiàn）側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對（duì）的兩側麵所受的（de）反壓力不相等。 
    3、大型模（mó）具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的（de）影響，產生（shēng）動（dòng）﹑定模偏移。在上述幾種情（qíng）況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚（shèn）至無法開模。為了解（jiě）決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的（de）定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓（yuán）柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度至關重（chóng）要.在加工時（shí）是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模（mó）孔的同心（xīn）度，並使（shǐ）垂（chuí）直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設（shè）計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往（wǎng）往改變原設計尺寸（cùn），或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要（yào）時，應（yīng）在動模板下方設（shè）置支撐柱或支撐塊，以減（jiǎn）小（xiǎo）模板厚度，提高（gāo）承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷（duàn）裂（liè）或（huò）者漏（lòu）料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一（yī）般都用標（biāo）準件，質量差。頂杆與孔的間（jiān）隙如果太大，則出現漏（lòu）料，但如（rú）果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留10 ~ 15毫（háo）米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一（yī）般（bān）在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個（gè）頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不（bú）良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方（fāng）麵模整體或局部過熱，使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為（wéi）模具結構複雜或（huò）加工困難而省去（qù）這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考（kǎo）慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定（dìng）距拉緊機構一般用於定（dìng）模抽芯（xīn）或一（yī）些二次脫（tuō）模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即（jí）合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造成被拉模具的模（mó）板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情（qíng）況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動（dòng），先完成抽芯動（dòng）作後再分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓（yā）油缸（gāng）抽芯。斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損壞。這種機（jī）構較常出現的毛（máo）病（bìng）大多是加工上不到位（wèi）以及用料太小，主要（yào）有以下（xià）兩個問（wèn）題。 
    斜（xié）銷（xiāo）傾角A大，優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽（chōu）芯距。但是采取過大的傾角（jiǎo）A，當抽拔（bá）力（lì）F為一定值時，在抽芯（xīn）過程中斜銷受到的彎曲力（lì）P=F/COSA，也（yě）越大，易出現斜（xié）銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑（huá）塊（kuài）產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導（dǎo）槽內導（dǎo）向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據經驗，傾角A不應（yīng）大於（yú）25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作（zuò）完畢後（hòu）露（lù）出導槽外麵，這樣在抽（chōu）芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑（huá）塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓（yā）彎破壞。根據經（jīng）驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在（zài）設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限（xiàn）的要求等具體情況，既能（néng）滿足製品要求，在模具結構上又（yòu）最簡便可靠，易（yì）於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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