注塑模具（jù）的設計須按照以下幾個步驟進行：

一、接受任務書

成型塑料製件的（de）任務書通常（cháng）由製件設計者提出，其內容如下：

1、經過審（shěn）簽的正規製製件圖紙，並注（zhù）明采用塑料的牌號、透明度等;

2、塑料製件說明書或技術要求;

3、生產產量;

4、塑料製件樣品。

通（tōng）常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計（jì）人員以成型塑料製件任務書、模具設計任（rèn）務書為（wéi）依（yī）據來設計模具。

二 、收集、分析、消化原（yuán）始資料

收集整理有關製件設計、成型工藝（yì）、成型設備、機械加工及特殊（shū）加工資料，以備（bèi）設計模具時使用。

1、消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等（děng）技術要求。例如塑料製件（jiàn）在外表形狀、顏（yán）色透明度、使用（yòng）性能（néng）方（fāng）麵的要求是什麽，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況（kuàng）是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無（wú）塗裝、電鍍、膠（jiāo）接（jiē）、鑽孔等後加工。

選擇塑料製件尺寸精度（dù）最高的（de）尺寸進行分析，看（kàn）看估計成型公差是否低於（yú）塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來（lái）。此外，還要了解塑料的塑（sù）化及成型工藝參（cān）數。

2、消化工藝（yì）資料，分析工（gōng）藝任務書所提出（chū）的成型方法、設備型（xíng）號、材料規格、模具結構類型等（děng）要求是否恰當，能否（fǒu）落實。

成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具（jù）有好的流動（dòng）性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材（cái）料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要（yào）的彈性和塑（sù）性、透明性或（huò）者相反的反射性能（néng）、膠接性或者焊接性等（děng）要求。

3、確定成型方法采用直壓（yā）法、鑄壓法還是注射法。

三、 塑件分析及注射機選用

1、明確塑件設計要求，仔細閱讀塑件製（zhì）品零件圖，從製品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表麵粗糙度（dù）等各方（fāng）麵考慮注塑成型工藝的可行性和（hé）經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的（de）可能性。

2、明確塑件的生產批量小批量生產時，為降低成本，模具盡可能簡單;在大批量生產時，應保證塑（sù）件質量前（qián）提條件下，盡量（liàng）采用一模多腔或高速自動化生產，以縮短生產周期，提高（gāo）生產率，因此對（duì）模具的（de）推出機構，塑件和流道凝料的（de）自動脫模（mó）機構提出嚴格要求。

3、計算塑件的體積和質量計算塑件的體積和質量是為了（le）選用注塑機（jī），提高設（shè）備利（lì）用率，確定模具型腔數。

4、注（zhù）塑機選用根據塑件的（de）體積或重量大致確（què）定模具（jù）的結構，初步確定（dìng）注塑機型號，了解所使（shǐ）用的注塑機與設計模具有關的技術（shù）參數，如：注塑（sù）機定位圈的直（zhí）徑（jìng），噴嘴前端孔徑（jìng）及球麵半徑，注塑機最大注塑量，鎖模力，注塑壓力，固定模板和移動（dòng）模板麵積大小及安裝螺孔位置，注塑機拉杆的間距（jù），閉合厚度，開模行程，頂出行程等。

四、 模具設計的有關計算

1.凹，凸模零（líng）件工（gōng）作尺寸的（de）計算;

2.型腔壁厚，底板厚度的確定;

3.模具加熱，冷卻係（xì）統的確（què）定。

五、 模具結構設計

1、型腔布置。 根據塑件的幾何結構特點、尺（chǐ）寸精度要求、批（pī）量大小（xiǎo）、模具製造（zào）難（nán）易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。

對於注射模來說，塑料製件精度為（wéi）3級（jí）和3a級，重量為5克，采用硬化（huà）澆（jiāo）注係（xì）統，型（xíng）腔數取4-6個;塑料製件為一般（bān）精度(4-5級)，成型（xíng）材料為局部結晶材料，型腔（qiāng）數可取16-20個;塑（sù）料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個;而重（chóng）量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。

對於無定型的塑料製件建議型腔（qiāng）數為（wéi）24-48個（gè），16-32個和6-10個。當再繼續增（zēng）加（jiā）塑料製件重量時，就很少采用多腔（qiāng）模具。7-9級精度（dù）的塑（sù）料製件，最多型腔數較之指（zhǐ）出的4-5級精度的塑（sù）料增多至50%。

2、塑件成型位置（zhì）及分型麵（miàn）選擇，分型麵的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表麵質（zhì）量等。

3、確定澆注係統(主澆道、分澆道及澆口的（de）形（xíng）狀、位（wèi）置、大小)和排氣係統(排（pái）氣的方法、排氣槽位置、大小)，拉料杆的形式選擇。

4、選擇頂（dǐng）出方式(頂杆、頂管、推板（bǎn）、組合式頂出)，決定側凹處（chù）理方（fāng）法、抽芯方式。

5、決定冷（lěng）卻、加（jiā）熱方式及加熱冷（lěng）卻溝（gōu）槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

6、根據模（mó）具材料、強度計算或者經驗（yàn）數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構（gòu）及所（suǒ）有連接、定位（wèi）、導向件（jiàn）位置。

7、模具工作零件的結構設計。

8、側分型與抽芯機構的設計。

六、模（mó）具總體尺寸的確（què）定

選購模（mó）架模架（jià）已逐漸標（biāo）準化，根據（jù）生產廠（chǎng）家提供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整結構圖。

七、 注塑機參數的校核

1.最（zuì）大注塑量的校核;

2.注塑壓力的校核;

3.鎖模力（lì）的校核;

4.模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核，包括閉合高度，開模行程，模座安裝（zhuāng）尺寸等幾方麵的相關尺寸校核。

八、模具結構總裝圖（tú）和零（líng）件（jiàn）工（gōng）作圖的繪製

模（mó）具總圖繪製必須符合機械製圖國家標準（zhǔn），其畫法與一般機械圖畫法原則上沒有區別（bié），隻是為了更清（qīng）楚地表（biǎo）達模具中成型製品的形（xíng）狀，澆口位置的設置，在模（mó）具總圖（tú）的俯視圖上，可將定模拿掉，而隻畫動（dòng）模部分的（de）俯視圖。

模具總裝圖應該包括必要尺寸，如模具閉合（hé）尺寸，外形尺寸，特征尺寸(與注塑機配合（hé）的定位環尺寸)，裝配（pèi）尺寸，極限尺寸(活動零件移動起止點)及技術（shù）條件，編寫零件明細（xì）表等。