一．名詞解釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向（xiàng）。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導（dǎo）致塑（sù）件表麵（miàn）產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及（jí）噴嘴（zuǐ）溫度，提（tí）高注射速率和充模速（sù）度，增加注射壓力及保（bǎo）壓和增壓時間。也可在（zài）澆口處（chù）設置（zhì）加熱器增加澆口部位的局部（bù）溫度。還可適當擴大澆（jiāo）口及流道麵積，而澆口和流道截麵（miàn）最好采用圓形，這種截麵能夠獲得最（zuì）佳充模。但是如果（guǒ）在塑（sù）件的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截麵。此外，注料口底部及分流（liú）道端部應設置較大的冷料穴，料溫對（duì）熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小（xiǎo），冷料穴的位置必須（xū）設置在熔料（liào）沿注料口（kǒu）流（liú）動方向的端部。

圖2 流（liú）痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動（dòng）不暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容（róng）易形成湍流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流恨。對此，可適當降低注射速度或對注射速度采取慢、快（kuài）、慢分（fèn）級控製。模具的（de）澆口應設置在厚壁（bì）部（bù）位或直接在壁側設置澆口，澆口形式（shì）最好采用柄式、扇形或膜片式。也（yě）可適當擴大流道及澆口（kǒu）截麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣體（tǐ）導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕（hén）。當采用ABS或其（qí）它共（gòng）聚（jù）型樹脂原料時，若加工溫（wēn）度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發（fā）性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適（shì）當降低模具及機筒溫度，改善模具（jù）的排氣條件，降低料溫及充模速（sù）率，適當擴大（dà）澆口截麵，還應考慮更換潤滑（huá）劑品種或減少其用（yòng）量。