一（yī）．名詞解釋

成型製品表（biǎo）麵開裂形成裂（liè）縫叫做裂紋。

圖1 裂縫（féng）示意（yì）圖（tú）

二. 故障分析及排除方法

1. 殘（cán）餘應力太高。在模（mó）具設計和製作方麵，可以（yǐ）采用壓力損失（shī）最小（xiǎo），而且可以承受較高注射壓力的直（zhí）接澆口，可將正向澆（jiāo）口改為多個針形點澆口或側澆口（kǒu），並減小澆口直徑。設（shè）計側澆口時，可采用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作（zuò）方（fāng）麵，通過降低注射壓（yā）力來減少殘餘應力是（shì）一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比（bǐ）例關係。應適當提高（gāo）料筒及模具溫度，減小熔料（liào）與模具的（de）溫度，控（kòng）製模內型（xíng）胚的冷卻（què）時間（jiān）和速度，使取向分子（zǐ）連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖（tú）

2.外力導致殘餘應力集（jí）中。一般情況下，這（zhè）類故（gù）障總是發生在頂杆（gǎn）的周圍。出現這類故障後（hòu），應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻（zǔ）力最大部位，如（rú）凸台、加（jiā）強（qiáng）筋等處。如果設置的（de）頂杆數由於推頂麵積受（shòu）到條件限製不可能擴（kuò）大時，可采用小麵積多頂杆（gǎn）的方法。如（rú）果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成（chéng）型（xíng）原（yuán）料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在（zài）差異（yì）。對於金屬嵌件（jiàn）應進行預熱，特別是當塑（sù）件（jiàn）表麵（miàn）的裂紋發生在剛開（kāi）機時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的。另外，在（zài）嵌件材（cái）質的選用方麵，應（yīng）盡量采用線膨脹係數接近樹脂（zhī）特性的材料（liào）。在選用成型原料時，也應（yīng）盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚（hòu）一些。

4. 原料選用不當或不（bú）純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此（cǐ），在生產過程中，應結合具體情況選擇合（hé）適的成型原（yuán）料。在操作過程（chéng）中，要特（tè）別注意不要把聚乙烯和聚丙烯（xī）等樹脂混在一起使用，這（zhè）樣很容易產生裂（liè）紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說（shuō）也是一種異物，如用量不當（dāng）也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不（bú）良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容（róng）易產生應力集中，導致塑件表麵產（chǎn）生裂紋及破裂（liè）。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最（zuì）佳（jiā）過度（dù）圓弧半徑為圓弧半徑（jìng）與轉角處壁厚（hòu）的比值（zhí）為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力反複的作用，型腔（qiāng）中具有銳角的棱邊部位（wèi）會產（chǎn）生疲勞裂紋，尤其（qí）在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔（qiāng）表麵上的裂紋複映到塑件表（biǎo）麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以（yǐ）同一形狀在同一（yī）部位連續（xù）出現。出現這種裂（liè）紋時，應立即檢查裂紋（wén）對應（yīng）的（de）形腔表麵有無相同的（de）裂紋（wén）。如果是由於複（fù）映作用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模具。