一、呈現問題：塑膠（jiāo）呈波浪（làng）。

原因（yīn）：因澆口或其它部分狹窄（zhǎi），熔態塑料推動固（gù）化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注（zhù）直（zhí）徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻（què）水進口位，使其遠離澆口7.擴（kuò）大澆口。

二、呈現問題：塑件呈（chéng）銀紋（wén）形（xíng）。

原因：因塑料含水（shuǐ）份，混料不均（jun1）勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解（jiě）決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道（dào）及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外（wài）線燈。

三、呈現問題：塑膠接（jiē）口不（bú）良。

原因：因（yīn）塑料（liào）溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上（shàng）分流混合（hé）而（ér）產生發狀細線或氣泡（pào）。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放（fàng）氣（qì）口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動（dòng）的低粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑（sù）料在熔料固化期間表（biǎo）麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁（bì）段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模（mó）壁厚度（dù）至6mm以下，必要時（shí）設（shè）置等壁厚助（zhù）線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道（dào）7.調（diào）勻模溫8.更改澆（jiāo）口位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料（liào）。

原（yuán）因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率（lǜ），如仍不足，則（zé）需（xū）換（huàn）重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是（shì）否堵塞，增（zēng）加循環（huán）速度7.提高（gāo）模（mó）具放氣能（néng）力8.加大澆口（kǒu）截麵9.增（zēng）加產品壁厚10.加設助線（xiàn），改造料流11.選用（yòng）低粘度原（yuán）料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊（biān）擠出塑料（liào）。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降（jiàng）低注壓（yā）及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模（mó）力機5.改造合模表麵緊配合及清理合（hé）模表麵6.轉用（yòng）低粘度料（liào）。

七、呈現問題：塑件（jiàn）表麵（miàn）呈凹（āo）痕。

原（yuán）因：因（yīn）塑件（jiàn）表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（yā）（二次（cì）壓力）3.降低筒（tǒng）料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速（sù）6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力（lì）鬆弛導致塑件變（biàn）形扭曲。

解決（jué）方法：1.降低（dī）注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調（diào）勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置（zhì）7.調勻模溫。

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