一般（bān）在注塑模具塑件形狀及模具結構允（yǔn）許的情況下（xià），應將從主流道到各個型腔的分流道設（shè）計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就（jiù）需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及（jí）成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的（de）平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的（de）布置形式分平衡式和非平衡式兩大（dà）類。平衡式是（shì）指從主流道（dào）到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到（dào）各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤（wù）差控製在1%以內。非平衡（héng）式是指由主（zhǔ）流道到各個（gè）型腔的（de）分（fèn）流（liú）道的長度可能不是全部對應相等，為了（le）達到各個型腔均（jun1）衡進料（liào）同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工（gōng）尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短（duǎn）流道的總長度，但對於要求精度和（hé）性能較高（gāo）的塑（sù）件不宜采用，因成型注塑（sù）加工工藝不（bú）能很恰當很完善（shàn）地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需（xū）對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡（héng）。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模（mó）來完成。

澆口平衡的計算（suàn）思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計（jì）。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相（xiàng）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔（qiāng）時，各澆口計算的BGV值必須與其塑（sù）件的充填量成正比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達（dá）到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首（shǒu）先將各（gè）澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後（hòu）檢查每個型腔（qiāng）的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆（jiāo）口的寬度略（luè）為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆（jiāo）口冷凝封（fēng）固的時間也就不（bú）一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至（zhì）滿意為止。需要指出的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度等注（zhù）塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次（cì）注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度（dù）狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部（bù）的（de）溫度低於所要求（qiú）的塑料熔體（tǐ）溫度，從噴嘴（zuǐ）端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達（dá）到正（zhèng）常的塑料熔體溫度。位於這（zhè）一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型（xíng）腔，便會（huì）產生次品。為（wéi）克服這一現象的影響，用一個井穴（xué）將（jiāng）主流（liú）道（dào）延長以接收冷料，防止冷料進入澆（jiāo）注（zhù）係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料（liào）的井穴稱為冷料穴。

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，冷（lěng）料穴一般開設在主流道對麵的動模（mó）板上，其標稱直徑與主（zhǔ）流道大端（duān）直徑相同或略大一（yī）些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉（lā）料杆的形（xíng）式。是底部（bù）帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形（xíng）拉料（liào）杆形式的冷料穴，是常用的一種（zhǒng）形式，開模（mó）時主（zhǔ）流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而（ér）不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了（le）倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟（ruǎn）質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板（bǎn）脫模（mó）的拉料（liào）杆形（xíng）式冷料穴，拉（lā）料杆固（gù）定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的（de）冷料穴，這兩種形式適於彈性較（jiào）好的（de）塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形（xíng）式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於（yú）中間有孔的塑（sù）件而又采用澆口或爪形澆口（kǒu）形式的（de）場合（hé）。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降（jiàng）較大時，也要求在其（qí）延伸端開設較小的冷料（liào）穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用（yòng）以外，同時（shí）還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於（yú）脫模的功能（néng）。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部（bù）的（de）推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模（mó）都需開（kāi）設冷（lěng）料穴，有時由於（yú）塑料性能或注塑加工（gōng）工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件要求（qiú）不高時，可（kě）不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開（kāi）設 冷料穴尚無把（bǎ）握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡（héng），當塑料熔（róng）體填充型腔時，必須順序排（pái）出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果（guǒ）型腔內因各種原因而產生的氣體不（bú）能被排除幹淨，一（yī）方麵將（jiāng）會在塑（sù）件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一（yī）方麵氣體受壓，體積縮小而（ér）產生高溫會導致塑件局部炭化或（huò）燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此（cǐ）設計型腔時必須（xū）考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為（wéi）保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在（zài）塑料充（chōng）填到的型腔部位開（kāi）設溢流槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一（yī）定量的（de）氣體。注射模成型時（shí）的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡（jiǎn）單型腔（qiāng），可利用推杆、活動型芯以及雙支（zhī）點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵（miàn）上開設排氣槽（cáo）排（pái）氣：分型麵（miàn）上開設排氣槽的形式與尺（chǐ）寸。是排氣槽在離開（kāi）型腔5~8mm後（hòu）設（shè）計成開放的燕尾式，以使排氣（qì）順利、通暢;形式是（shì）為了防止在排（pái）氣槽對著操（cāo）作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人（rén）身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的（de）動能。

(3)利（lì）用排氣塞排氣：如果型腔（qiāng）充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推（tuī）杆或活動型芯時，可在型腔（qiāng）深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽（chōu）氣（qì），這種做法很有效，隻是會在（zài）塑件上（shàng）留有杆件等痕跡，因此（cǐ）排（pái）氣杆應設置在塑（sù）件內側。