低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品（pǐn）內（nèi）應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的（de）充模條件下，料（liào）流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機（jī）械強度大大降低（dī）。

高速注（zhù）射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較（jiào）低的注射壓力，是一（yī）種熱料充模態勢（shì）。高速充模能改進製件的光澤（zé）度和（hé）平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分能（néng）保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造（zào）成脫模困難，或出現充模不均的現象（xiàng）。對於高黏度（dù）塑料有可能導（dǎo）致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷（lěng）卻速度快，長流程製件采用 低（dī）壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件（jiàn），熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一（yī）次高（gāo）速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔（qiāng）的;用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采（cǎi）用高（gāo）速高壓注射的。

東莞市（shì）馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製（zhì）件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序（xù）控製

通常將（jiāng）注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次（cì）注射（shè）壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於（yú）防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常（cháng）重要的。模製品的比容（róng）取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從（cóng）保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的壓力和溫度一致（zhì），那麽注塑加工製品的比容就不會發（fā）生改變。

在恒定的模塑溫（wēn）度下，決（jué）定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量（liàng）是（shì）保壓壓力和溫度。例如（rú）：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓（yā）力再上升，這樣（yàng）可以采用低合模力成型（xíng）厚壁的大（dà）製（zhì）品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充（chōng）填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力（lì）比注射壓（yā）力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力（lì）比注射（shè）壓力低，在可觀（guān）的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接（jiē）線、凹（āo）陷、飛邊和翹（qiào）曲變（biàn）形。對於薄（báo）壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件（jiàn）的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料（liào）填（tián）充量的（de）程序控製

東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠采用（yòng）預先調節好一定的計量，使（shǐ）得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔（róng）體，根據模（mó）內的填充情況進一步施加注射壓力，補充（chōng）少許熔體。這（zhè）樣，可以防止製品凹陷或調（diào）節注塑加工製（zhì）品（pǐn）的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉（zhuǎn）速的程序控製

高背壓可（kě）以（yǐ）使熔料獲（huò）得強剪切，低轉速也會（huì）使塑料在機筒內得到較長的塑化時間（jiān）。因而目（mù）前較多地使用了對背壓和轉速同（tóng）時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高（gāo）背壓，然後切換（huàn）成高背壓、低轉速，在（zài）低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前（qián）部熔料的壓力得到大（dà）部分的釋放，減少（shǎo）螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計（jì）量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。