在生產的時候，當塑料熔體在高溫高（gāo）壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下（xià）降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積（jī）變小的現象即為收縮性。 產生收縮的（de）主要原因有以下幾種。

1、塑（sù）膠（jiāo）製造時候澆口截麵尺寸 
不（bú）同的模具，其澆（jiāo）口截麵尺寸（cùn）不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長（zhǎng）澆口封閉時間，便於（yú）更（gèng）多的熔體流入型腔，因而塑件（jiàn）的密度也較大，從而使收縮率降低（dī），反之則會提高收縮（suō）率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些（xiē）塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在成型過（guò）程中（zhōng），樹脂分子由線形結構變為體（tǐ）形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現（xiàn）象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快（kuài），脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型（xíng）腔中冷卻的時間越長（zhǎng），脫模後的收縮（suō）越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處（chù），收縮（suō）率也會突然變化，這種變（biàn）化會造成該處產生較大的內（nèi）應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成（chéng）型壓力和剪（jiǎn）切力的作用（yòng）， 各向異性、添加劑的混（hún）合不均（jun1）勻性以（yǐ）及模具溫（wēn）度的影響，成型（xíng）後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力（lì）會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時（shí）候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融（róng），這時的（de）熔融溫度達到（dào）二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低（dī），它的體積勢必要發生收縮（suō）。