在生產的時候，當塑料（liào）熔（róng）體在高溫高壓（yā）下射人（rén）模具型腔（qiāng），並加壓成（chéng）形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺（chǐ）寸，這種體（tǐ）積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主（zhǔ）要原因有以下幾種（zhǒng）。

1、塑（sù）膠製造時候（hòu）澆口截麵尺寸 
不同的模具，其（qí）澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反（fǎn）之則會提高（gāo）收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的（de）變化 
有些塑（sù）料在（zài）成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱（rè）固性塑料（liào）在成型過程中（zhōng），樹脂（zhī）分子由線形（xíng）結構變為體形結構，而體形結（jié）構的 體積質量比線形結（jié）構的體積質量（liàng）大，其總體（tǐ）積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度（dù）均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻（què）速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨於最小，壁厚相同的厚塑件在（zài）型腔中冷（lěng）卻的時間越長，脫模後的收（shōu）縮越大，如（rú）果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫（tuō）模後則（zé）會有程度不同的收縮（suō），在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型（xíng）時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合（hé）不均勻性以及模具溫度的影（yǐng）響，成型後（hòu）的（de）塑件中有殘（cán） 餘應力存在，這種殘餘應（yīng）力會逐（zhú）漸變小（xiǎo）並重新分布（bù），其結果引（yǐn）起（qǐ）塑件發生再收（shōu） 縮，這種收縮一般稱為後（hòu）收縮（suō）。

5、塑膠（jiāo）製造時候塑（sù）料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的（de）熔融溫（wēn）度達到二三百度（dù），塑料原料受熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷卻過（guò）程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收（shōu）縮。