欠注又叫短射、充填不（bú）足（zú）、製件不滿，俗稱（chēng）欠注，指料流末端出現部分不（bú）完整現象或一模多腔中（zhōng）一（yī）部分填充不（bú）滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其（qí）表現為熔體在沒有充滿（mǎn）型腔就冷凝（níng）了，熔料進入（rù）型受腔後沒有充填完（wán）全，導（dǎo）致產品（pǐn）缺料。

產生短注的主要原（yuán）因是（shì）流動阻力過大，造成熔體（tǐ）無（wú）法繼續流動。影（yǐng）響熔體流動長度因素包（bāo）括：製件壁（bì）厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫（wēn）度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不（bú）當

在用選設備時，注塑（sù）機的最大注射量（liàng）必（bì）須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的（de）85%。

2、供料（liào）不足

目前常用的控製加料的辦（bàn）法是定（dìng）體積加料法，其（qí）輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有（yǒu）無“架橋”現象。若（ruò）加料口處溫度過高，也會引起（qǐ）落料不暢。對此，應疏通和（hé）冷卻加料口。

3、料流動性差（chà）

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原（yuán）因。因此應改善模具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷（xiàn），如合理設（shè）置澆道位置，擴大澆口，流道和注料（liào）口尺寸，以及采用較大（dà）的噴（pēn）嘴等。同時可在原料配方中（zhōng）增加適量助劑改善樹脂的流（liú）動性能（néng）。此外，還應檢查原料中再生料是否超量（liàng），適當減少其用量。

4、潤滑劑超（chāo）量

如果原料配方中潤滑劑量（liàng）太（tài）多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時（shí），熔料在（zài）料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注（zhù）。對此，應減少潤滑劑用量及（jí）調整料筒與射料螺杆及止逆環間隙，修（xiū）複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料（liào）內的雜質堵塞噴嘴（zuǐ）或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理（lǐ）

一模（mó）多腔時，往往（wǎng）因澆口和（hé）澆道平衡設（shè）計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注（zhù）係統時，要注意澆（jiāo）口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小（xiǎo）成正（zhèng）比，使各型腔能同時充滿，澆口（kǒu）位置要選擇在厚壁處，也可（kě）采用分（fèn）流道平衡（héng）布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流（liú）動過程中沿程損失太大，流動受（shòu）阻，容（róng）易產生填（tián）充不良。對此應擴大流道截麵（miàn）和澆口麵積（jī），必要時可（kě）采用多點進料的方法。

7、模具（jù）排氣不良

當模（mó）具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔（róng）料充滿型腔造成欠注。對此，應（yīng）檢查有（yǒu）無（wú）設（shè）置冷料穴或其位置（zhì）是否正確，對於型腔較深（shēn）的模具，應（yīng）在欠注的部位增設（shè）排氣溝槽或排氣孔;在合（hé）模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用（yòng）水分及易揮發物（wù）含量超標的（de）原料時也會產生大量的氣體，導致模具（jù）排氣不良。此時，應對原料進（jìn）行幹燥及清（qīng）除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝（yì）操作方麵，可通過提高模具（jù）溫度，降低注射（shè）速度，減小澆注係統流動助力，以（yǐ）及減小合模力，加大模具間（jiān）隙等輔助措施改善排氣不（bú）良。

8、模具溫度太（tài）低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無（wú）法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當（dāng）節製模具內冷卻水的（de）通（tōng）過量。若模具（jù）溫度升不上（shàng）去，應檢查模具冷卻係統的設（shè）計是否合理（lǐ），

9、熔料溫度太低

通常，在適合（hé）成型的範圍內，料溫與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得（dé）充模長度（dù）減短。當料溫（wēn）低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加（jiā）料（liào）器是否（fǒu）完好並設法提高料筒溫度（dù）。剛開機時，料筒（tǒng）溫度（dù）總比料筒加熱器儀表指示的溫（wēn）度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時（shí）間才能開機。

如果為了防（fáng）止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當（dāng）延長注射循（xún）環時間，克（kè）服（fú）欠（qiàn）注。對於螺杆式注塑機，可適當（dāng）提高（gāo）料（liào）筒前部區（qū）段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中（zhōng），噴嘴是（shì）與模具相接觸的，由於模具（jù）溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使（shǐ）噴嘴溫度下降，導致熔料（liào）在噴嘴處冷凍（dòng）。

如果模具結構（gòu）中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使（shǐ）助塞在後麵的（de）熱熔料無法充滿型腔。因此，在開（kāi）模時應使（shǐ）噴嘴與模具分離，減少（shǎo）模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處（chù）的溫度保持在工藝要（yào）求（qiú）的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加（jiā）熱器是（shì）否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引（yǐn）起欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充（chōng）模長度接近於正比例關係，注射壓力太小（xiǎo），充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注（zhù）射前進速（sù）度，適當延長注（zhù）射時間等辦（bàn）法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得（dé）注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑（sù）件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也（yě）會導致填充不足。因此，應將保壓時（shí）間控製在（zài）適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起（qǐ）其它故障，成型時應根據塑件（jiàn）的（de）具體情況（kuàng）酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直（zhí）接相關。如果注射速度太慢，熔料充（chōng）模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻（què），使其流動性能進一步下降產（chǎn）生欠注。

對此，應適當提高注射速度（dù）。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其（qí）它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比（bǐ）例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入（rù）口處流動受阻，使（shǐ）型腔很難充（chōng）滿。因此，在設計（jì）塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長（zhǎng）度有關。

在注（zhù）射（shè）成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大（dà）型塑件為3~6mm,一（yī）般（bān）推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖（xiān）維素和醋（cù）酸丁酸纖維（wéi）素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙（bǐng）烯（xī）酸甲酯0.7mm,聚（jù）酰胺0.7mm,聚（jù）苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常（cháng），塑件的厚度超（chāo）過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不（bú）利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型（xíng）形體複雜的結構塑件（jiàn）時，在工藝上也要采用必要的措施（shī），如（rú）合理確定澆口（kǒu）的位置（zhì），適當調整流道布局（jú），提高注射速度或采用快（kuài）速注射。提高模具溫度或選用流動性能（néng）較好的樹脂等。