欠注又叫短射、充填不足、製（zhì）件不滿，俗稱欠注，指料（liào）流末端出現部（bù）分不完整現象或（huò）一（yī）模多腔中一部（bù）分填充不滿（mǎn），特別（bié）是薄壁區（qū）或流動（dòng）路（lù）徑的末端區域。其表現（xiàn）為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入（rù）型受腔後沒有充填完全，導致產（chǎn）品缺料。

產生短注的（de）主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體（tǐ）流（liú）動長度因素包括：製件壁厚、模（mó）具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會（huì）造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑（sù）機的最大注射量必須大於塑件及水口（kǒu）總重，而注射總重不能超（chāo）出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的（de）控製加料的辦法（fǎ）是定體積（jī）加料法，其輥（gǔn）料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現（xiàn）象。若加料口處溫度過高（gāo），也會引起落料不暢。對此，應疏通（tōng）和冷卻（què）加料口（kǒu）。

3、料流動性差

原（yuán）料流動性差時，模具的結構（gòu）參數是（shì）影響欠注的主要原因。因此應改善（shàn）模具澆注係（xì）統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大（dà）的（de）噴（pēn）嘴等。同時可在原料配方中增加（jiā）適（shì）量助劑改善（shàn）樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如（rú）果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙（xì）較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足（zú），導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調（diào）整（zhěng）料筒與射料螺杆及（jí）止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道（dào）

當熔料內的雜質（zhì）堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清（qīng）理或擴大（dà）模具冷料穴和流道截麵（miàn）。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔（qiāng）時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺（quē）陷（xiàn）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡（héng），各型腔內塑（sù）件的重量要與（yǔ）澆口大小（xiǎo）成（chéng）正比（bǐ），使各型腔能同時充滿，澆口位（wèi）置（zhì）要選擇（zé）在厚（hòu）壁處，也可采用分流道平衡布置的設計（jì）方案。

若澆（jiāo）口（kǒu）或流道小（xiǎo），薄，長，熔料的壓力在流（liú）動過程中（zhōng）沿程損失太大，流動受阻，容易產生填（tián）充不良。對（duì）此應擴（kuò）大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排（pái）氣不良而殘留（liú）的大量氣體受到（dào）流料（liào）擠壓，產生大於注射壓力的高（gāo）壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無（wú）設置冷料（liào）穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排（pái）氣孔;在合模麵上（shàng），可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應（yīng）設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易（yì）揮發物含量超標（biāo）的（de）原料時也會產生大量的氣體，導（dǎo）致模具排氣不良。此時，應（yīng）對原料進行幹燥及清除易（yì）揮（huī）發物。

此外，在（zài）模具係統的工藝操作方麵，可通過提高（gāo）模（mó）具溫度，降低注射速度，減小澆注（zhù）係統流動助力，以及減（jiǎn）小合（hé）模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會（huì）因冷卻太快而無法（fǎ）充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝（yì）要求的溫度，剛開機時，應適（shì）當（dāng）節製模具內冷卻水的通過量。若模（mó）具溫度升（shēng）不上去，應檢查模具冷卻係統的設計（jì）是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適（shì）合成型的範圍內，料溫與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，低溫熔（róng）料（liào）的流動性能下降，使得充模長度減（jiǎn）短。當料溫低於工（gōng）藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫（wēn）度。剛開機（jī）時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的（de）溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛（dá）溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延（yán）長注射循環時（shí）間，克服欠注。對於螺杆式注塑機（jī），可適當提高料筒前部區段（duàn）的溫度。

10、噴嘴溫度太（tài）低

在注射過程中，噴嘴是與模具相（xiàng）接觸的，由於模具溫度（dù）一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使（shǐ）噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固（gù），使助塞在後麵（miàn）的熱熔料（liào）無法充滿型（xíng）腔。因此，在開模時應使噴嘴與模（mó）具分離（lí），減少模溫對噴嘴溫度（dù）的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫（wēn）度很低且升不上（shàng）去，應檢查噴嘴加熱器是（shì）否損壞，並設法提（tí）高（gāo）噴嘴溫度，否則（zé），流（liú）料的壓力損（sǔn）失太大也會（huì）引（yǐn）起欠注。

11、注射壓力或保壓不足（zú）

注射壓力（lì）與充模長度接近於正（zhèng）比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充（chōng）不滿。對此，可通過減慢注（zhù）射前進速度，適當延長注射時（shí）間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使（shǐ）用性能。

此外（wài），如果（guǒ）保壓時（shí）間太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍內，但需要注（zhù）意，保壓時間過（guò）長也會引（yǐn）起其它故障，成型（xíng）時應（yīng）根（gēn）據塑（sù）件的具體情況（kuàng）酌情調節。

12、注（zhù）射速度太慢（màn）

注（zhù）射速度（dù）與充模速度直接（jiē）相（xiàng）關。如果注射速度太慢（màn），熔料（liào）充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能（néng）進一步下降（jiàng）產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很（hěn）容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不（bú）合理

當塑件厚（hòu）度與長度不成比例，形體十分複雜且（qiě）成型麵積（jī）很大（dà）時，熔料（liào）很容易在塑件薄壁部位的入口處（chù）流動受阻，使型腔很（hěn）難充滿。因此，在設計塑件的形體（tǐ）結構（gòu）時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有（yǒu）關。

在注射成型（xíng）中，塑件的厚（hòu）度采用最多的（de）為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般（bān）推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸（suān）纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維（wéi）素塑料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸（suān）甲（jiǎ）酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於（yú）0.5mm都對注塑成型不利，設（shè）計（jì）時應避免采用這樣的厚度。

此（cǐ）外，在成型（xíng）形體複雜的結構塑件時，在工藝（yì）上也（yě）要采用必要的措（cuò）施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性（xìng）能較好的樹脂等。