一（yī）般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件（jiàn）控製不當、成型原（yuán）料使用不（bú）當。

一（yī）、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到（dào）塑件表麵產生光澤不良。若型（xíng）腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔（qiāng）表麵應具有較好（hǎo）的光潔度，最好采取拋光處理或（huò）表麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必須保持（chí）清潔，及時清除（chú）油汙和水漬。脫模劑的品種和用量（liàng）要（yào）適當。

模（mó）具溫（wēn）度（dù）對塑（sù）件的表麵質量也有很大的影響，通常（cháng），不同種類的塑料在不同模溫條件（jiàn）下表麵光澤差異較大，模（mó）溫過高或過（guò）低都（dōu）會導致光澤不良。若模溫太低（dī），熔（róng）料（liào）與模具型（xíng）腔接觸後立即（jí）固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方（fāng）法（fǎ），使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法（fǎ）還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜（xié）度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質（zhì）量，導致表麵光澤不良。

如何（hé）消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當（dāng）

如果注射（shè）速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓（yā）器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增（zēng）強塑料的填料分散性能太差，填料外露（lù）或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化（huà）不（bú）良以（yǐ）及（jí）供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此（cǐ），應針對具體情（qíng）況進行調整。

若（ruò）在澆口附近或變截（jié）麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變（biàn）澆口位置（zhì），擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填（tián）料的分散性（xìng）能太差導致表（biǎo）麵光澤不良，應換用流動性（xìng）能較好的樹脂或（huò）換用混煉能力較強的（de）螺杆。

三、成型（xíng）原料（liào）不符合使用要求

原料不符（fú）合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法（fǎ）如下（xià）：

1.成型原料中水分或（huò）其他易揮發物（wù）含量太高（gāo），成型時揮（huī）發成分在模具的型腔（qiāng）壁與熔料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥（zào）處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較（jiào）高的（de）原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密（mì）導致（zhì）光澤不良。應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料（liào）。應換用新料。

5.原料粒度不均（jun1）勻。應篩除粒徑差異太（tài）大的原料。

6.結晶型樹脂由於（yú）冷卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫（wēn）和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方（fāng）法是將塑件從模具中（zhōng）取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻（yún）塑化。應減（jiǎn）少（shǎo）其用量。