注射（shè）模具壓（yā）力：注射壓（yā）力設（shè）定要遵循宜低不（bú）宜高的原則，隻要能提供足夠動力（lì）達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充（chōng）滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力（lì）;但（dàn）在成型尺寸精（jīng）度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響（xiǎng）模具的外觀（guān）質量（liàng），其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀（zhuàng）況等進行設定，一般在保證良（liáng）好（hǎo）的外觀前提下（xià），盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而（ér）降低了可流動（dòng）通道的厚度（dù），一般根據模具結構和注射（shè）速度（dù）不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具（jù）各部位幾何形狀不同，為（wéi）滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主（zhǔ）要指流動時壓（yā）力、速度（dù）)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一（yī）般（bān）塑件在成型時至少設定三段或四（sì）段以上注射（shè）才是比較（jiào）科學的，即主流道處為第一段，分流道至（zhì）澆口處（chù）為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計（jì）算（suàn）重量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應根據模具質（zhì）量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進（jìn）行科學分析（xī），合理設定。通常可采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將注射時（shí）所（suǒ）需（xū）找（zhǎo）切換位置點的（de）壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理（lǐ）的位置（zhì）點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷（xiàn）部位因欠注而發生（shēng）粘（zhān）模。