注射模具壓力：注射壓（yā）力設定要遵（zūn）循宜低不宜高的原則，隻要能提供（gòng）足夠動力達到所要求的（de）注射速（sù）度、使熔（róng）體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易（yì）使製品內產生（shēng）內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收（shōu）縮過度，可以（yǐ）采用高壓力注射以減少模具製品脫模（mó）後的收縮。
　　注射（shè）模具速（sù）度：注射速度（dù）會影響模具的外觀質量，其設定應（yīng）根據模具的幾（jǐ）何結構、排（pái）氣（qì）狀況等（děng）進（jìn）行設定，一般在保證良好的外觀前提下（xià），盡量提（tí）高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因（yīn）而降低了可流動通（tōng）道的厚度，一般根據模具結構和注（zhù）射（shè）速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采（cǎi）用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾（jǐ）何形狀不（bú）同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充（chōng）模熔體的流（liú）動狀態(主要指流（liú）動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置（zhì）上有不同（tóng）的壓力和速度，稱之（zhī）為多級注射成（chéng）型。一般（bān）塑（sù）件在成型時至少設定（dìng）三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿（mǎn）型腔（qiāng）約90%為第三段，剩（shèng）餘部分為第四段，可用計算（suàn）重量法來（lái）確定（dìng）各段的切換位置（zhì）點;實際生產中，應根據模具質（zhì）量要（yào）求、流道（dào）結構、模具排氣狀（zhuàng）況等對多（duō）級注（zhù）射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的（de）壓力/速度設定為0，觀察熔體的走（zǒu）向位置及產品缺陷狀況，逐步（bù）進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。