注塑模（mó）具的結構（gòu）形式和模具（jù）加工質量直接（jiē）影響著塑件製品質量和（hé）生產（chǎn）效率。注塑模具生產和塑料製（zhì）品生產實踐中最常見，最常出現的一些（xiē）模具故障及其主要原因分析排除如下（xià）。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方（fāng）可（kě）脫模，嚴重影響生產（chǎn）效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時（shí）間後錐（zhuī）孔小端（duān）變形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購（gòu）買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研（yán）磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在（zài）模（mó）具中主要起導向作用，以保證（zhèng）型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導（dǎo）柱作（zuò）為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨（jù）大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大（dà）的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因（yīn）各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自（zì）重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情（qíng）況下，注射時側向偏移力將加在（zài）導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導（dǎo）柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分（fèn）型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的（de）是采用圓柱鍵。導柱孔與分（fèn）模麵的垂直度至關重要.在（zài）加工時是采用動，定模（mó）對準位置（zhì）夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔的同心度，並使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱及導套的熱（rè）處理（lǐ）硬度務必達（dá）到設計要求（qiú）。 
    4、動模板彎曲。模具在（zài）注射時，模（mó）腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一（yī）般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重視此問題，往往（wǎng）改變原設（shè）計尺寸，或者（zhě）把動模（mó）板用低強（qiáng）度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於（yú）兩側座跨距大，造成注射時（shí）模板（bǎn）下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐（chēng）柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高（gāo）承載能力（lì）。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料（liào）。自（zì）製（zhì）的頂杆質（zhì）量較好，就（jiù）是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的（de）間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被（bèi）頂出一般距離就頂不動而折斷，結（jié）果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的（de）配合段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴（yán）格檢查起配（pèi）合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂出（chū）機構（gòu）能進退自如。 
    6、冷卻（què）不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影（yǐng）響製品的質量和生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大，或（huò）收（shōu）縮（suō）不均勻而出現翹麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模整體或（huò）局（jú）部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆等（děng）活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷（lěng）卻係統的設計，加工以產品形狀而（ér）定，不要（yào）因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈（líng）。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一（yī）些二次脫模的模具中（zhōng），因這類機構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步（bù），即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機構（gòu）的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較（jiào）大的情況（kuàng）下可（kě）采用（yòng）動（dòng）模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模（mó）具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式（shì）抽芯機構損（sǔn）壞。這種機構較常（cháng）出現的毛病大多是加工（gōng）上不到位以及用料太（tài）小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大（dà），優點是可以在較短的開模行程內產生較（jiào）的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力（lì）P=F/COSA，也越大（dà），易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的（de）推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向（xiàng）麵（miàn）的（de）正壓力增大，從（cóng）而增加了滑塊滑（huá）動時的摩（mó）擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於（yú）25 
    8、有些模具因（yīn）受模板麵積（jī）限製（zhì），導槽長度太小，滑塊在抽芯（xīn）動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成（chéng）滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊（kuài）複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎（wān）破壞。根據經驗，滑塊完成（chéng）抽芯（xīn）動作後，留在滑槽內的長度不應小於（yú）導槽全長的2/3. 
    9、最後在（zài）設計製（zhì）造模具時，應根據塑件質量的要求，批量（liàng）的大小，製造期限的要求等具體情（qíng）況，既（jì）能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工（gōng），使造價低，這才是最完美的（de）模具.

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