一般在注塑模具塑件形狀（zhuàng）及模具結構允許（xǔ）的情況下，應將從主流道到各個型（xíng）腔的分流道設計成長度（dù）相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通（tōng）過（guò）調節澆口尺寸（cùn）使各澆口的流量及成型注塑（sù）加工（gōng）工藝（yì）條件達到一（yī）致（zhì），這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型（xíng）腔布局（jú）與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注（zhù）係（xì）統的平衡（héng），分流道的布置形式分平衡（héng）式和非（fēi）平（píng）衡式兩大類。平（píng）衡式是指從主流道（dào）到各個型腔（qiāng）的分流道，其長度、截（jié）麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計（jì）可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主（zhǔ）流道（dào）到各個型腔（qiāng）的分流（liú）道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔（qiāng）均（jun1）衡進料同時充滿的（de）目的，就需（xū）要將澆口開成不同的注塑（sù）加工尺寸，采用（yòng）這類分流道，在多型腔時可縮短流道（dào）的總長度，但（dàn）對於要求精度和（hé）性能較高的塑件不宜采用（yòng），因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆（jiāo）口平衡

當采用非平（píng）衡式布置的澆注係統或者（zhě）同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加（jiā）以調整，以達到注塑加工澆注係統（tǒng）的（de）平衡。澆（jiāo）口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試（shì）模來完（wán）成。

澆（jiāo）口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設（shè）計。澆口平（píng）衡時，BGV值應符合下（xià）述要求：相同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算（suàn）的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試（shì）模步驟 目前（qián），模具生產常采（cǎi）用試模的方法來（lái）達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮（suō）不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略（luè）為修大，盡可能不改變澆（jiāo）口厚度，因為澆（jiāo）口（kǒu）厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用（yòng）同樣的工藝條（tiáo）件重（chóng）複上述步驟（zhòu）直至滿意為止。需要（yào）指出的是，試模過（guò）程中（zhōng）的壓力、溫度等注塑加（jiā）工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的（de）間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔（róng）體溫度（dù），從噴嘴端部到注（zhù）射機料筒以內（nèi）10~25mm的（de）深度有（yǒu）個溫度逐漸（jiàn）升高的（de）區域，這時才達到正（zhèng）常的塑料熔體（tǐ）溫度。位於這（zhè）一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如（rú）果這裏溫度（dù）相對較低（dī）的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接（jiē）收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間（jiān）隔所產生的（de）冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆（jiāo）注係統（tǒng）的平衡，冷料穴一般開（kāi）設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小（xiǎo）於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷（lěng）料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部（bù）為Z字（zì）形拉料杆（gǎn）形式的冷料（liào）穴，是常用的一種形式，開模時主流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫（tuō）落;是靠帶倒錐形的冷料穴（xué）拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒（dǎo）錐形用來拉（lā）主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫（tuō）模;是適於推件板（bǎn）脫模的拉料（liào）杆形（xíng）式冷料穴，拉料杆固（gù）定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的（de）冷料穴，這兩種形（xíng）式適於彈性較（jiào）好的塑料;是使用帶有分流錐形式（shì）拉料杆的（de）冷料穴，適合各種塑料，適用（yòng）於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道（dào）較（jiào）長（zhǎng），塑料熔體充模的（de）溫降較大時，也要求（qiú）在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納（nà）冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道（dào）和分流道的冷凝料鉤住（zhù），使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在（zài）推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所（suǒ）有注射（shè）模都需開設冷（lěng）料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少（shǎo）產生冷料或塑件要求（qiú）不高時，可不（bú）必設置 冷（lěng）料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料（liào）穴尚無把（bǎ）握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體（tǐ）填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分（fèn）子揮（huī）發氣體（tǐ）。如果型腔內因各種原因而產（chǎn）生的氣體（tǐ）不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺（quē）料等成（chéng）型缺陷，另一方麵氣體受壓（yā），體積（jī）縮小而產生高溫會導致（zhì）塑件局部（bù）炭化（huà）或燒焦，同時積存的氣體還會（huì）產生反（fǎn）向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填（tián）量的均勻合適及（jí）增加塑料（liào）熔體匯合處的熔接強度，還需在（zài）塑（sù）料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注（zhù）射模成型時（shí）的排氣通常以如下四種方式（shì）進行。

(1)利用（yòng）配合間隙排氣：通常（cháng）中小型模具（jù）的簡單型腔，可利用推杆、活動型（xíng）芯以及雙支點的固（gù）定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵（miàn）上開設排氣槽的形式與尺寸（cùn）。是排氣槽在離開型（xíng）腔（qiāng）5~8mm後設計成開放（fàng）的燕尾式，以使排氣順利、通（tōng）暢;形式是為了防（fáng）止在排氣槽對著操作工人的情況注射時（shí），熔料從排氣槽噴出（chū）而發生人身事故，因此將排氣槽（cáo）設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的（de）部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型（xíng）芯（xīn）時，可在（zài）型腔（qiāng）深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊（kuài）製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設（shè）置（zhì）排氣杆（gǎn）或利用真空泵抽氣，這種做法很有（yǒu）效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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