注塑模具推出機構的設計（jì）原則，塑件在從注塑模具上取下以前，還有一（yī）個從注塑模具的成型零件上脫（tuō）出的過程，使塑件（jiàn）從成型零件上脫出的機（jī）構稱為推出機（jī）構。推出機構（gòu）的動作是通過（guò）裝（zhuāng）在注（zhù）射機合模機構上的（de）頂杆或液壓缸來（lái）完成的。

一、推出機構的結構組成

推出機構主規構的組件、推出零件（jiàn）固（gù）定板和推板、推出機構的導向與複位部（bù）件等組

(一)推（tuī）出機構的組成

注塑模具中，推出機構（gòu）由推杆、拉料杆（gǎn）、推杆固定板、推板、推板導柱（zhù）、推板導（dǎo）套及複位杆等組成。開模時，動 模（mó）部分向左移動，開模一段距離後，當注射機的頂杆接觸注塑模具推（tuī）板（bǎn）後，推杆、拉料（liào）杆與推杆固定板及推板一起靜止不動（dòng）， 當動模部分繼續向左移動（dòng），塑件就由推杆從凸模上推出。

注塑模具推出機構的設計原則，推出機構中，凡直接與塑件（jiàn）相接觸、並將塑件推出型腔（qiāng）或型芯的零件稱為推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板（bǎn）、成型推杆等，推杆.推杆固定和推板由螺釘聯接，用來固（gù）定推出零件。為了保證（zhèng）推出零件，合模後能（néng）回到原來的位置，需設置複位機構，為複位杆.推出機（jī）構（gòu）中，從保證推出平穩、靈活的角度考慮，通常（cháng）還設有（yǒu）導向裝置，為推板導柱和推板導套.除此之外還 有拉料杆,以保（bǎo）證（zhèng）澆注（zhù）係統的主流道凝（níng）料從定模的澆口套中拉出，留在動模（mó）一（yī）側。有的注（zhù）塑模（mó）具還設有支承釘，使推板與底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並且有利（lì）於廢料、雜物的去除，另外還可（kě）以通過（guò）支承釘厚度的調節來控製推出距離。

(二)推出機構的分類

推出機構可按其推出動作（zuò）的動力（lì）來源分為手動推出機構、機動推出機構、液壓和（hé）氣動推出機構。手動推出機構是注塑模具開模後，由人工操縱（zòng）的推出（chū）機構推出塑件，一般多用於塑件滯留在定模一側的情況;機動推出機構利（lì）用注射機的開模動作驅動注塑模具上的推出機構，實現塑件的自動脫模;液壓和氣動推（tuī）出機構是（shì）依靠設置在注射機上的（de）專用液壓和氣動裝置，將塑件推出或從注塑模具中吹出。推出機構還可以根據推出零件的類別分（fèn）類，可分為推杆推出機構、推管推出機構、推（tuī）件板推出（chū）機（jī）構、凹模或成型推杆推出機構、多元綜合（hé）推出機構等。另外還可根據模具的結構特征來分類，如簡單推出機構、動定模雙（shuāng）向推出（chū）機構、順序推出機（jī）構、二級推（tuī）出機構、澆注係統凝料的脫（tuō）模機構，以及帶螺紋塑件的脫模機構等（děng）等。下（xià）麵將根據（jù）不同的推出零件及不同的模（mó）具結構特征來介紹推出機構的設計。

(三)推（tuī）出機構的設計原則

(1)推出機（jī）構應盡量設置在動模（mó）一側：由（yóu）於推出機構的動作是通過裝（zhuāng）在注射機合模機構上的頂杆來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正（zhèng）因（yīn）如此，在分型麵設計時應盡量注意，開模後使塑（sù）件能留在動模一側。

(2)保證塑件不因推出而變（biàn）形損壞：為了保證塑件在推（tuī）出過程中不變形、不（bú）損壞，設（shè）計時應仔細分析塑件對注塑模具（jù）的（de）包（bāo）緊力和黏附力的大小，合理地選擇推出（chū）方式及推出（chū）位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。

(3)機構簡單（dān）動作可靠：推出機構應使推出動作可靠、靈活，製造方（fāng）便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過（guò）程中的各種力的作用，確保塑件順利地脫模。

(4)良（liáng）好的塑件外觀（guān）：推出（chū）塑件的（de）位置應盡（jìn）量設（shè）在塑件內部，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。

(5)合模時的正確複（fù）位：設計（jì）推出機構時，還必須考慮（lǜ）合模時機構的正確複位，並保證不與其他注塑模具零件相幹涉。

二、脫模力的計算

注塑模（mó）具推出機構的設計原則，注射成（chéng）型後，塑件在注塑模具內（nèi）冷（lěng）卻（què）定型，由於體積的收縮，對型芯產生包緊力，塑件要從型腔中脫出，就必須克服因包緊（jǐn）力而產生的摩擦（cā）阻力。對於不帶通孔的殼體類塑件，脫（tuō）模時還要（yào）克服大氣壓力。一般而論，塑料製件剛開始脫模時，所需克服（fú）的阻力大，即所需的脫模力（lì）大，脫模力（lì）的大小隨塑件包容型芯的麵積增加而（ér）增大，隨脫模斜度的增加而減小（xiǎo）。由於影響脫模（mó）力大小的因素很多，如推出機（jī）構本身運動（dòng）時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的黏附力、大氣（qì）壓力及成（chéng）型工藝條件的（de）波（bō）動等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也隻能是個近似值，所以式（shì）隻能作粗略的分（fèn）析和估算。

三（sān）、簡單推出機構

簡單推出機構包括推（tuī）杆推出機構、推管推出機構（gòu）、推（tuī）件板推出機構、活動（dòng）鑲塊及凹模（mó）推出機構、多元綜（zōng）合推出機構等，這（zhè）類推出（chū）機（jī）構常見，而且應用也廣泛（fàn）。由於設置推杆位置的自由度較大，因而推杆（gǎn）推出機構是常用的推出機構，常被用來推出各種塑（sù）件。推杆的截麵形狀根據塑件的推出情況而（ér）定（dìng），可設計成圓形、矩（jǔ）形等。其（qí）中以圓（yuán）形（xíng）為常用，因為使用圓形（xíng）推杆的地方，較容易達到推杆和模板或型芯（xīn）上推（tuī）杆孔的配合精度，另外（wài）圓形推杆還具有減少運動阻力、防止（zhǐ）卡死現象等優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位置的設置

合理地布置推（tuī）杆的位置是推出（chū）機構設計中的重要（yào）工作之一，推（tuī）杆的位置分布（bù）得合理，塑件就不致於產生變形或被頂壞。

(1)推杆應（yīng）設在脫模阻力大的地方：型（xíng）芯周圍塑件對（duì）型芯包（bāo）緊力很大，所以可（kě）在型芯（xīn）外（wài）側（cè）塑件的端麵上設推杆，也可在型芯內靠近側壁處設推杆。如果隻在部分推出，塑件容易出現被（bèi）頂壞的現象。

(2)推杆（gǎn）應均勻布置：當塑件各處脫模阻力相同時，應均勻布置推杆，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩、不變形。

(3)推杆應設在塑件強度剛（gāng）度較大處：推杆不宜設在塑件薄壁處，盡可能設在塑件壁厚、凸（tū）緣、加強肋等處，以免塑件變形損壞，如果結構需要，必須設在薄壁處時，可通過增大推杆截（jié）麵積，以降低（dī）單位麵積的推出力，從（cóng）而改變塑件的受力狀況，采用盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使塑件不變形。

2.推杆的直徑（jìng）

推杆在推塑件時，應具有足夠的剛性（xìng），以承受推出力，為此隻要條件（jiàn）允許，應盡可能使用大（dà）直徑推杆，當（dāng）結構（gòu）限製，推杆直徑較小（xiǎo）時（shí），推杆易發生彎曲（qǔ）、變形。在這種情況下，應適當增大推杆直徑，使其工作端一部分頂在（zài）塑件上，同時，在（zài）複位時，端（duān）麵與分型（xíng）麵齊平。

3.推杆的形狀及（jí）固（gù）定形式

A型、B 型為圓形截（jié）麵的推杆，C型、D型為非（fēi）圓形截麵推杆。A型常（cháng）用，結構（gòu）簡單（dān），尾部采用台肩的形式，台肩的直徑D與（yǔ）推杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯（tī）形推杆，由（yóu）於推杆工作部分比較細小，故在其後部加粗 A型以提（tí）高剛性（xìng）; C型為整體式非圓形截 麵的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在（zài）工作部分銑削成型;D型為插入式 B型（xíng）非圓（yuán）形截麵的推杆，其工作（zuò）部分與固 定部分用（yòng）兩銷釘聯接，這種形式並不常用。

推杆直徑d與模板上的推杆孔采 用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由於（yú）推杆的工作端麵在合模注射時是型腔底麵的一部分，如果推杆的端麵低於型（xíng）腔底麵，則在塑件上就會留下一個凸台，這樣將影響塑件的使用。因此，通常推杆裝（zhuāng）入注塑模（mó）具後，其端麵應與型腔底麵平齊，或高出型腔底麵。

帶台肩的推杆與固定板聯接的（de）形式（shì），這種形式是常用的形式;采用墊塊或（huò）墊圈來代替固定板上的沉孔，這樣可使加工簡便;推（tuī）杆的高度可以調節，兩個螺母起鎖緊作用;是推杆底部用螺塞擰緊的形式，它（tā）適用於推杆固定板較厚的場合;是細小推杆用鉚（mǎo）接的方法固（gù）定（dìng）的形式;結構為較（jiào）粗的推杆鑲入固定板後采用螺釘（dìng）緊固的形式。

注塑模具（jù）推出機構的設計原則，東莞市馬馳科注塑模具廠表示推杆（gǎn）固定端與推杆固定（dìng）板通（tōng）常采用（yòng）單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又能在多推杆的情況下，不因由於各板（bǎn）上的推杆孔加（jiā）工誤差引起的軸線不一致而發生卡死現象。推杆的材料常用（yòng）T8、T10碳素工具鋼，熱處（chù）理要求（qiú）硬度≥50HRC,工作端（duān）配合部分的表麵粗糙（cāo）度Ra值≤0.8μm.

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