(1)酚醛塑料（liào）模具

①成型性好，適用於壓塑成型（xíng），部分適（shì）用於擠塑成型，個別適用於（yú）注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者（zhě）應提高模溫（wēn）及（jí）成型壓力並注意排氣;

③收縮及方（fāng）向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流（liú）動性影響大，一般超過（guò）160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基（jī）慢，硬化（huà）時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫（wēn）度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具（jù）

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化（huà）速度快，故預熱及成型溫度（dù）要適當（dāng），裝料（liào）、合（hé）模及加壓速度（dù）要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結（jié）塊（kuài），成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性（xìng）下降。成型（xíng）時有（yǒu）水分及分解物，有（yǒu）弱（ruò）酸性（xìng），模具應鍍鉻（gè），防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大（dà）。溫度過高易（yì）發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低（dī）時流動性差，不（bú）光（guāng）澤（zé），故應嚴格控製成型（xíng）溫（wēn）度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣（qì）多，用預壓錠（dìng）成型大塑件時易發（fā）生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件（jiàn）周圍易應力（lì）集中，尺寸（cùn）穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性（xìng）迅速下降。

(3)有機矽（guī）塑料（liào）模具

①流動（dòng）性好，硬（yìng）化速度慢，用於壓塑成型;

②要較（jiào）高溫度壓製;

③壓塑（sù）成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑（sù）成型，封裝電（diàn）子元件等。一般成（chéng）型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高（gāo），流動性會迅速下降（jiàng）;

③硬（yìng）化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和（hé）適（shì）當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成（chéng）電路等電子元（yuán）件時，進料口位置及（jí）截麵應注（zhù）意防止融料流速太（tài）快（kuài），或直接衝擊（jī）細（xì）弱元件，並宜在進料口（kǒu）相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵（miàn）不宜過（guò）小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬（yìng）化收縮（suō）小，但熱剛性差不易脫模;硬（yìng）化時一般不需排氣，裝料（liào）後（hòu）應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至（zhì）100℃,成型溫（wēn）度為140至170℃,成型壓力（lì）一般為10至20MPa,保持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成（chéng）型及低壓擠塑成型，供封裝（zhuāng）電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一（yī）般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易（yì）去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜（yí）取整體結（jié）構，若采用組合結構，其（qí）裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合;

②收縮小，收縮率（lǜ）一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現（xiàn）熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋（wén）、應力集（jí）中和樹脂填料分布（bù）不勻等現（xiàn）象（xiàng）。薄壁件易碎，不易脫模，大麵（miàn）積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有（yǒu）足夠的強度，以防變形（xíng）、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意（yì）;

④質量體積、壓縮比都比一（yī）般塑料模具大。故設計模具（jù）時應取較大的加（jiā）料室，一般物料（liào）體積（jī）取塑件體積的2~3倍;

⑤適（shì）宜（yí）於（yú）成（chéng）型通孔，避免成型如直徑5mm以（yǐ）下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取（qǔ）大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成（chéng）型。成型盲孔時，其底部應成半球（qiú）麵或圓錐麵，以利（lì）於物料流動（dòng）。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不（bú）宜選尺寸（cùn）精（jīng）度高的部位（wèi）和嵌件、型芯的軸線垂直（zhí）方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模（mó），慢速成型料的模（mó）具應有（yǒu）加熱及強冷卻的措（cuò）施。

1.熱塑性塑料模具

熱（rè）固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不（bú）導電及耐電（diàn）弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有（yǒu）機溶劑;有良好的耐磨（mó）性（xìng）和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用（yòng）噴塗、熱壓印等方法獲得（dé）各種外觀顏色的塑件;可以（yǐ）采用（yòng）多種成型方法加（jiā）工，生產效率高。缺點主（zhǔ）要（yào）是耐熱性（xìng）差，熱膨脹係（xì）數大，尺（chǐ）寸（cùn）穩（wěn）定性差;在載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕（shī）性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流（liú）動（dòng）性較好，溢邊值0.03mm左右（yòu）;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓（yuán）滑連接;

④可用螺杆（gǎn）或柱塞式（shì）注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出（chū）銀絲（sī），料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損（sǔn）壞塑（sù）件。脫模斜度宜取2°以（yǐ）上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意（yì）事項：

①塑（sù）件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免（miǎn）尖（jiān）角、缺口。

②脫模（mó）斜度應取大（dà），含纖維15%的（de）可取1°至2”，含纖維30%的（de）可取 2"至3” 當不允（yǔn）許有脫模（mó）斜度時則應避免強行脫模，宜采（cǎi）用橫向分型結構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜大（dà），流（liú）程平直而短，以利於纖（xiān）維均勻分散。

④設計進料口應考慮防（fáng）止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜（yí）取薄（báo）膜、竃薄（báo）、扇形、環形及多點式以（yǐ）使料（liào）流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具（jù）應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應（yīng）便於修換。

⑥注塑模具（jù）應設（shè）有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接（jiē）痕部位。

⑦頂出應均勻（yún）有力（lì），便於修換。

標題（tí）：熱固性塑料模（mó）具設計 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1537.html

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文章關鍵詞：熱固性塑料模具設計