1.熱固性塑料模（mó）具的工藝特性

常用（yòng）熱固性塑料模具有（yǒu）酚醛、氨基塑料（liào）模具等。主（zhǔ）要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅（tóng）塑料模具（jù）等主要作為低壓擠塑（sù）封裝（zhuāng）電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到（dào）室溫後（hòu），發生尺寸收縮，這種性能稱為（wéi）收縮性（xìng）。塑件的收縮與樹（shù）脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應（yīng）稱為成型收（shōu）縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的（de）彈性恢複、塑性變形等因素導（dǎo）致塑（sù）件脫模（mó）冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔（qiāng）或型芯（xīn）時必須考（kǎo）慮（lǜ）並予以補償。

b.塑件收（shōu）縮方向（xiàng）性。成型（xíng）時（shí）塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性（xìng），沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流（liú）直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填料分布（bù）不勻，也會（huì）引起塑件收縮的不均（jun1）勻（yún），這使塑件容（róng）易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及（jí）注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設（shè）計模具時應考慮收縮方向性，按（àn）塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件（jiàn）的後收縮。塑件成型（xíng）時，由於受各種成（chéng）型因素的（de）影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全（quán）部消失，塑件在應力狀態下成型（xíng）時（shí）存在殘餘應（yīng）力。當（dāng）脫模後應力趨（qū）向平（píng）衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮（suō）稱為後收縮（suō）。一般塑件（jiàn）在脫模後10h內（nèi）變化大（dà），24h後基（jī）本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收（shōu）縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及（jí）注射成型的比（bǐ）壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在（zài）成型後需進行熱（rè）處理，熱處理後亦會（huì）導（dǎo）致塑件尺寸（cùn）發生變（biàn）化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計（jì）時（shí），對高精度的塑件則應考（kǎo）慮後收（shōu）縮及後處理收（shōu）縮的誤差（chà）並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以（yǐ）模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設計型腔及（jí）型芯尺寸。

③影響收（shōu）縮率變化的因素：在實（shí）際成型時不（bú）僅不同品種塑料模具其收縮率各（gè）不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一（yī）塑件的不同（tóng）部位其收縮值也經常不同。影響（xiǎng）收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍（wéi），同種塑（sù）料模具由於填料、分（fèn）子量及配比等（děng）不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件（jiàn）特性。塑件的（de）形狀、尺寸、壁厚、有無（wú）嵌件、嵌件的數量（liàng）及布局對收縮（suō）率都有（yǒu）很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影（yǐng）響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠（jǐ）塑和注射成型（xíng）工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況（kuàng）、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻（yún）性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所（suǒ）述（shù），注塑模具設計時（shí）應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件（jiàn）情況、分型麵（miàn）及加壓成型方向、注塑模（mó）具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率（lǜ）數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種（zhǒng）、塑件（jiàn）形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當（dāng）地改變塑件的收（shōu）縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設（shè）計時必須考慮的（de）一個重要工藝參數。流動性大易造（zào）成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模（mó）具組織疏鬆，樹脂、助（zhù）劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬（yìng）化過早等弊端。但流動性小則（zé）填充（chōng）不足，不易成型（xíng），成型壓力大。所以（yǐ）選用塑料模（mó）具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應（yīng）。模具設計時應根據流動性能來考慮（lǜ）澆（jiāo）注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具（jù）流動性通常以（yǐ）拉西格流動性來表示，數值大則流動（dòng）性好。每一品種（zhǒng）的塑料模具通常分（fèn）三個不同等級的（de）流動性，以（yǐ）供不（bú）同（tóng）塑件及（jí）成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱（ruò），有（yǒu）狹窄深槽及薄壁（bì）的複雜形狀對填充不利時，應采用流（liú）動性較好的塑料模具（jù）。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模（mó）具，擠塑（sù）成型時應選用拉西格流（liú）動性150mm以上（shàng）的塑料模具。

為了保證每批（pī）塑料模具都有（yǒu）相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將（jiāng）同一品種而（ér）流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指（zhǐ）出塑料模具（jù）的流動性除了取決於塑料模具品種（zhǒng）外（wài），在填充型腔時還常受各種因素的影（yǐng）響而使塑料模具實際填充（chōng）型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件（jiàn）適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當等則都有利於改變流動（dòng）性。反之，預熱或成型（xíng）條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑（sù）料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填（tián）充型腔時實際的流動性（xìng）能下降而造成（chéng）填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料（liào）模具所占有的體積。壓（yā）縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可（kě）被用來確定壓模（mó）裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要大，同時（shí）又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型（xíng）周期（qī）長，生產效率低。質量體積小則相反（fǎn），而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發（fā）物含量

各種塑料模（mó）具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增（zēng）大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病（bìng），影（yǐng）響塑件機電性能。但（dàn）當塑（sù）料模具過於幹（gàn）燥時也會導致流動性（xìng）不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收（shōu）濕性（xìng）強的原料（liào），尤其在潮濕季節即使對預熱後的原（yuán）料也應防止再吸濕。

由於各（gè）種塑料模具中含有不同（tóng）成分的（de）水分（fèn）及揮發物，同時在（zài）縮合（hé）反應時會（huì）產生縮合水分（fèn），這些成分都需在成型時（shí）變成氣體排出模（mó）外，有的氣體對模具有腐（fǔ）蝕作用，因此在注塑模具設計時（shí）應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施（shī）。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成（chéng）型過程中在加熱受（shòu）壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動（dòng）性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密（mì）度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化（huà）。注塑模具設（shè）計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的（de）成型條件和操作等，以（yǐ）免過早硬化或硬化不足（zú），導致塑（sù）件成型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度（dù）與塑料模具品種、壁厚、塑件（jiàn）形（xíng）狀、模（mó）具溫度有關，但還受其他（tā）因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模（mó）具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬（yìng）化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬（yìng）化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預（yù）熱（rè）或成型條件予以（yǐ）適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求（qiú），例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化（huà）慢，應保持較長時間的流動（dòng）狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下（xià）應快速硬化。

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