開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂（liè）及因製件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工（gōng）方麵：

(1)加工壓力（lì）過大、速度過快、充料愈（yù）多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂（liè）。

(2)調節開模速度與（yǔ）壓力防止快速強拉製件造（zào）成（chéng）脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防（fáng）止分解。

(4)預防由於熔接痕（hén），塑料（liào）降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂（liè）。

(5)適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除模麵（miàn）附（fù）著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行（háng）退火熱處理來消除內應力而減少（shǎo）裂紋的生成。

2.模具方（fāng）麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠（gòu），型腔麵要有足夠光滑，這（zhè）樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡部份應（yīng）盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒（dǎo）角造成應力集（jí）中（zhōng）。

(3)盡量少用金屬（shǔ）嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造（zào）成內應（yīng）力加大。

(4)對深（shēn）底製件應設置適當的脫（tuō）模進氣孔道（dào），防止形成真空負壓（yā）。

(5)主流道足夠（gòu）大使澆口料未來得及固化時（shí）脫（tuō）模，這（zhè）樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止（zhǐ）冷硬料的拖拉而使（shǐ）製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料（liào）與（yǔ）水汽發（fā）生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正（zhèng）在（zài）加工的環境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆（cuì），過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄（báo）屬於真空泡。一般說來，如（rú）果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進（jìn）塑料（liào）不足（zú）或壓力較低。在模（mó）具的急劇冷卻（què）作用下（xià），與型腔接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫（wēn）流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件（jiàn）厚的（de）部份，改（gǎi）善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀況，減少（shǎo）壓（yā）務的消耗。

(4)改進模具排（pái）氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主要是由（yóu）於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向（xiàng）收縮率不同而翹（qiào）曲，又由於（yú）注射充模時不可避免地在製件內部殘（cán）留有較大的內應（yīng）力而引起翹曲，這（zhè）些都是高應力取向造成的變形的（de）表現。所以從（cóng）根本上（shàng）說，模具設計決定（dìng）了製件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑（yì）製這種傾向是十分（fèn）困難的，最（zuì）終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的（de）主（zhǔ）要有以下幾個（gè）方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各（gè）部（bù）分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱（chēng）避（bì）免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流道（dào），盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓力差、溫度（dù）差。

(3)製件厚薄的過渡區及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平（píng）衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁（bì）厚或增加（jiā）抗翹曲（qǔ）方向（xiàng），由加強筋來增強製件抗翹曲（qǔ）能力。

(6)模具所用的材料強度不足（zú）。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用（yòng）結晶度隨冷卻速度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結晶過程來（lái）矯（jiǎo）正翹曲變形。

3.加工方麵（miàn）：

(1)注射（shè）壓力太高，保壓時（shí）間太長，熔料溫度太低速度太（tài）快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模（mó）具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使（shǐ）脫模時的製（zhì）件過熱而（ér）出現頂出變形。

(3)在保持最低限度（dù）充料（liào）量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力（lì）的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退（tuì）米處理。

注塑製（zhì）品色條色線色花分析

這種缺（quē）陷的出現主要（yào）是（shì）采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩（wěn）定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等（děng）方麵均優（yōu）於（yú）幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合（hé）均勻程度卻相對較差，製成品自（zì）然就帶有（yǒu）區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度（dù），使其溫度接（jiē）近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入（rù）熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料（liào）筒內的熔料溫（wēn）度、剪切作用都得（dé）到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提（tí）升不高（gāo），於是就不均勻，色（sè）帶（dài）模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析（xī）

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足（zú）出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應（yīng）檢查鎖模係統（tǒng）是（shì）否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的（de）機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統（tǒng）要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當（dāng），光潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過（guò）渡（dù）。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設（shè），盡（jìn）量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容（róng）積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收（shōu）縮凹陷（xiàn）。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐（lú）溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度（dù）、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過低（dī）、注射時間（jiān）過短（duǎn），使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造（zào）成飛邊而（ér）出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消（xiāo）耗注射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝（níng）硬化（huà）而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其（qí）在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又不（bú）影響使（shǐ）用。

注（zhù）塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔（róng）斑、銀紋、裂（liè）紋聚苯（běn）乙烯、有機玻璃的透明製件，有時（shí）候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀（yín）紋又（yòu）稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於（yú）拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取（qǔ）向部分折完率（lǜ）差異表（biǎo）現出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後（hòu）可（kě）用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不（bú）均的原因分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著（zhe）色（sè）劑擴散（sàn）不良，這種情況（kuàng）往往使（shǐ）澆口附近出現花紋。

(2)塑（sù）料（liào）或著（zhe）色劑熱穩定性差，要（yào）穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產（chǎn）條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件（jiàn）各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差（chà），對於壁厚（hòu）較（jiào）均勻的製件要固定（dìng）好料溫（wēn）和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對（duì）塑料（liào）充（chōng）填（tián）情況有影響，使製件的某些局部產（chǎn）生色差，必要時要進（jìn）行修改。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺陷的原因分（fèn）析

正常情況下，注塑製件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）具有的光澤主（zhǔ）要由塑（sù）料的類型、著色劑及模麵的（de）光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種原因及解決方法分（fèn）析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模（mó）具排氣不良。

(2)模具的澆注係（xì）統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱（rè）辦（bàn）法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度（dù）過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成密（mì）實性差而使表麵暗色（sè）。

(5)塑料要充（chōng）分塑化，但要防止（zhǐ）料的降（jiàng）解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁（bì）的（de）。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製（zhì）件，必（bì）要時改用（yòng）自鎖式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑（jì）質量差，混有（yǒu）水汽或其（qí）它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠（gòu）。

注（zhù）塑製品銀紋的（de）原因分析

注塑製品銀（yín）紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造（zào）成缺（quē）陷的主要原因是（shì）氣體(主要（yào）有水汽、分解氣（qì）、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析（xī）如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆（gǎn）磨損或過膠頭、過（guò）膠（jiāo）圈存在料流死角，長期受（shòu）熱而分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件（jiàn）是否有問題（tí）。螺杆設計不當（dāng），造成個（gè）解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中流（liú）道、澆（jiāo）口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱（rè）而（ér）出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不（bú）平（píng）衡，冷卻係統不合理都會造成受（shòu）熱不平衡而出現局部過（guò）熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料（liào）濕（shī）度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料（liào）極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大（dà）氣中吸潮或從著色劑吸潮，應（yīng）對著色（sè）劑也進行（háng）幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤（rùn）滑劑、穩定劑等的用量過多（duō）或混合不均，或者塑料本身帶有（yǒu）揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉（zhuǎn）速過（guò）高造成分解，或壓力、速度過低，注（zhù）射（shè）時間、保壓不充分、背壓過低時，由（yóu）於未能獲（huò）得高壓而密（mì）度不足無（wú）法熔解氣體而出現銀（yín）紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓（yā）力、速度與時間及采用多段注射速度（dù）。

(2)背（bèi）壓低、轉速快易使空氣進入料筒（tǒng），隨熔料進入模具，周期過長時融料在（zài）料筒內受熱過長而（ér）出現分解。

(3)料（liào）量（liàng）不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的（de）流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件孔（kǒng）洞、流速不連貫的區域、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式匯合（hé）時，因不（bú）能完全（quán）熔合而產（chǎn）生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模（mó）也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如（rú）下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度（dù）、模溫過低，造成進入模具的融料過早（zǎo）冷卻而出現熔接縫（féng）。

(2)注射壓力（lì）、速度（dù）過高時，會出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓壓（yā）力使塑料粘（zhān）度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量（liàng）太多或質量不好也會出現熔接（jiē）縫。

(5)降低（dī）鎖模力，方（fāng）便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆（jiāo）口或對稱設置，或盡量（liàng）靠近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆道過大、澆注係統尺（chǐ）寸不當，澆口（kǒu）開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要（yào）時應（yīng）在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料（liào）方麵：

(1)對流動性（xìng）差或熱敏（mǐn）性的塑料（liào）應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集（jí）的波紋，有時（shí）稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體粘度過（guò）大而以滯（zhì）流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵（miàn）便很快冷凝收縮起來，而後（hòu）來（lái）的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決方法：

(1)提高料筒溫度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺（chǐ）寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷（lěng）料（liào）井。

(5)製件（jiàn）不要設（shè）計得過（guò）於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有（yǒu）些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特別（bié）厚的部位出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體（tǐ）膨（péng）脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫（wēn），延（yán）長開模時間，降低料的幹燥（zào）與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓（yā）壓力和（hé）時間（jiān）。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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