開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂。主要（yào）有以下幾個方（fāng）麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過大、速度過快、充料愈多（duō）、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開（kāi）模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製（zhì）件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度變低而（ér）出現開（kāi）裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常（cháng）消除模麵（miàn）附著的氣霧等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消（xiāo）除（chú）內應（yīng）力而減少裂（liè）紋的生成（chéng）。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠（gòu），型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導（dǎo）致頂出（chū）殘餘應力集中而（ér）開裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應（yīng）力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口料未來得（dé）及固化時脫模，這樣易於脫模（mó）。

(6)主流道襯套與噴嘴接合（hé）應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低（dī）。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強（qiáng）度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成（chéng）開裂。

4.機（jī）台方麵：

注塑機塑（sù）化容量（liàng）要適當，過小塑化不充分未能完全（quán）混合而變脆，過大時會降解。

注塑（sù）製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡（pào）)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡（pào）是屬（shǔ）於氣體幹擾問題。真空泡的形成是（shì）由於（yú）充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓（yā）力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減（jiǎn）少收（shōu）縮，適當（dāng）提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫（wēn）。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少壓務（wù）的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發（fā）生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮（suō）率（lǜ）比垂直方向（xiàng）的（de）大，使製件各（gè）向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射（shè）充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應（yīng）力取（qǔ）向造成的變（biàn）形的（de）表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困（kùn）難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有（yǒu）以（yǐ）下幾個方麵造成：

1.模具（jù）方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係（xì）統的設（shè）計要使模具（jù）型腔各部分溫（wēn）度均勻，澆注係統要使（shǐ）料流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型部（bù）份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓（yā）力差（chà）、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚（hòu）薄的（de）過（guò）渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良（liáng）好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件（jiàn）壁（bì）厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增（zēng）強（qiáng）製件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3.加（jiā）工（gōng）方麵：

(1)注射壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加（jiā）而出（chū）現翹（qiào）曲變形。

(2)模（mó）具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充（chōng）料量下減（jiǎn）少螺杆（gǎn）轉速和背壓降（jiàng）低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行（háng）模具軟性定形或脫模後進行（háng）退米處理。

注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種缺陷的出現主（zhǔ）要是采用色母（mǔ）粒著色（sè）的塑料製件較常（cháng）出現的（de）問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹（gàn）粉著（zhe）色（sè）、染（rǎn）漿著色（sè），但分（fèn）配性，亦即色粒在（zài）稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性（xìng）色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔（róng）融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化，促進（jìn）與稀（xī）釋（shì）均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切（qiē）作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑製品（pǐn）收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回流而出（chū）現收縮，太小時阻力（lì）大（dà）料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖模力不（bú）足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問（wèn）題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁（bì）厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足（zú）夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對（duì）厚壁製件應（yīng）降低（dī）模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方（fāng）麵：

結晶性（xìng）的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時（shí）要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別（bié）是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當（dāng）提高溫度、保證（zhèng）暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時間過長造成飛（fēi）邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及（jí）早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平（píng）緩而不那麽（me）顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製（zhì）品透明缺陷的（de）原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時（shí）候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而（ér）與未取向部分折（shé）完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹（gàn）擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉（zhuǎn）速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可（kě）能的堵塞（sāi）。

(7)縮短成型周期（qī），脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分（fèn）鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數（shù）分鍾（zhōng）。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及（jí）解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種（zhǒng）情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定（dìng）性差，要穩定製件的色（sè）調（diào），一定要嚴格固定生產條件，特別是（shì）料溫、料（liào）量（liàng）和生（shēng）產周期。

(3)對結晶型塑（sù）料，盡量使製件各部分（fèn）的冷卻速度一（yī）致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑（jì）來掩蔽色差，對於壁厚較（jiào）均勻的製件要固定好（hǎo）料溫和模（mó）溫。

(4)製件的造（zào）型和澆（jiāo）口形式，位置對（duì）塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析（xī）

正常情況下，注塑製（zhì）件表（biǎo）麵具有的（de）光澤主要由（yóu）塑（sù）料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定（dìng）。但經常也會因為一（yī）些其（qí）他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表（biǎo）麵暗色等（děng）缺陷。造成這種（zhǒng）原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔（jié）度差，型腔表麵有鏽跡等，模（mó）具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺（quē）陷，應增大冷（lěng）料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過（guò）低（dī）、速度過慢、注射時間（jiān）不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色（sè）。

(5)塑料要充分塑化，但要（yào）防止料的降解，受（shòu）熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進（jìn）入製（zhì）件，必要時（shí）改用自鎖式彈簧（huáng）或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質（zhì）量差，混有水汽或（huò）其它雜質，使（shǐ）用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑製（zhì）品銀紋，包括（kuò）表（biǎo）麵氣（qì）泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長（zhǎng）期受熱而分解。

(2)加熱（rè）係（xì）統（tǒng）失（shī）控，造成溫度過高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發（fā）熱圈等加熱元件（jiàn）是否有問題。螺杆設計不（bú）當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平（píng）衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而出（chū）現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料（liào）比例過多或含有（yǒu）有害性屑料(屑料極（jí）易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料（liào）。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸（xī）潮，應對著色（sè）劑也（yě）進行幹燥，最好在機台上裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添（tiān）加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均，或者塑料（liào）本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達（dá）轉速過高造成分解，或（huò）壓力、速度過低（dī），注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不（bú）足無法熔解氣體而出現（xiàn）銀紋，應設置（zhì）適當的溫度、壓力（lì）、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易（yì）使空氣進入料筒（tǒng），隨熔（róng）料進入模具，周期（qī）過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足（zú），加（jiā）料緩衝墊過大，料溫（wēn）太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成。

注（zhù）塑製品有熔接縫（féng）的原因分析（xī）

熔融塑料（liào）在型腔中由於（yú）遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以（yǐ）多股形式（shì）匯合時，因不能（néng）完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模（mó）也會生成熔接縫（féng），熔接縫處的強度等性能（néng）很差。主要（yào）原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入（rù）模具的（de）融料過（guò）早冷（lěng）卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度（dù）過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下（xià）降，密度增（zēng）加。

(4)塑料（liào）要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降（jiàng）低鎖模力，方便排氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減（jiǎn）少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置（zhì）。

(2)熔（róng）接縫處（chù）排（pái）氣不良（liáng），應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設（shè）盡量避免熔體在嵌件（jiàn）孔洞周圍流動，或盡（jìn）量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或（huò）壁厚過薄，應使製件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料（liào）應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料（liào）。

注塑製品震紋（wén）的原因分析（xī）

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中（zhōng）心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體粘度（dù）過大而以滯流形式充模時，前端的料（liào）一接觸（chù）到（dào）型腔表麵（miàn）便很快冷凝收縮起來，而後來的熔（róng）料又脹（zhàng）開已收縮的（de）冷料繼（jì）續前進過程的不斷交替使料流在前進（jìn）中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方法：

(1)提（tí）高料筒（tǒng）溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速（sù）度，使其快速（sù）充模型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置（zhì）足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料（liào）製件在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特（tè）別厚的部位出現腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓罰的作用下釋放氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

1.有效（xiào）的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充（chōng）模（mó）速（sù）度（dù），減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高（gāo）保（bǎo）壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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