在級進模的衝壓生產中，針（zhēn）對衝壓不良現象必須做到具體分析，采取（qǔ）行之（zhī）有效的處理對策，從根本上解決所發生（shēng）之問題，如此才能降低生產（chǎn）成本，達到生（shēng）產順暢。以下就生產中（zhōng）常見的衝壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維（wéi）修人員（yuán）參考。

1．衝件毛邊

原因（yīn）：a、刀口（kǒu）磨損； b、間隙過大研修刀口（kǒu）後效果不明顯；c、刀口崩（bēng）角； d、間隙不合（hé）理上下偏移或鬆動； e、模具上下錯位。

對策：a、研修刀口；b、控製凸凹模加（jiā）工（gōng）精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整衝裁間隙確認模（mó）板穴孔（kǒng）磨損或成型件加工精度等（děng）問題；e、更（gèng）換導向件（jiàn）或重新組模（mó）。

2．跳屑（xiè）壓傷

原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、衝壓油（yóu）滴太快（kuài），油（yóu）粘；d、模具未（wèi）退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸模太短（duǎn），插入凹（āo）模長度不足；g、材質較硬，衝切形狀簡單；h、應急措施。

對策：a、控製凸凹模加工（gōng）精度或（huò）修改設計間隙（xì）；b、送至適當（dāng）位置時修剪料帶並及時清（qīng）理模具；c、控製衝壓油滴油量，或更換油種降低粘度（dù）；d、研修後必須退（tuì）磁（衝鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹（āo）模長度（dù）；g、更換材（cái）料，修改設計。凸模刃入端麵裝頂（dǐng）出或修出斜麵或弧（hú）性（xìng）（注意方向）。減少（shǎo）凸模刃部端（duān）麵與屑料之貼合麵積；h、減小（xiǎo）凹（āo）模刃口的（de）鋒利度，減小凹模刃口的研（yán）修量，增（zēng）加凹模直刃（rèn）部表麵的粗糙度（dù）（被覆），采用吸塵器吸廢料（liào）。降低衝速，減緩跳屑

3．屑料阻（zǔ）塞

原因：a、漏料（liào）孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較（jiào）大；d、衝壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表麵粗糙，粉屑（xiè）燒結附著於刃（rèn）部；f、材質較軟；g、應急措施。

對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控製滴油量，更換油（yóu）種；e、表麵處理（lǐ），拋光，加工時注意降低表麵粗糙度；更改材料（liào），f、修改衝裁間隙；g、凸模刃部端麵修出斜度或（huò）弧形（注意方向），使用吸塵（chén）器，在（zài）墊板落料（liào）孔處加吹氣。

4．下料偏（piān）位尺寸變異

原因：a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等（děng）偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料（liào）機送距、壓料、放鬆調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位（wèi）磨損，無壓料（強（qiáng）壓）功能（材料牽（qiān）引翻（fān）料引（yǐn）發衝孔小）；i、卸料

對策：a、研修刀口； b、修改設計，控製加（jiā）工（gōng）精度；c、調整其位置精度，衝裁間（jiān）隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套（tào）；f、重新（xīn）調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸（xiè）料鑲塊，增加強（qiáng）壓功（gōng）能（néng），調整壓料；i、減小強壓深度（dù）；j、更換材（cái）料，控製進料質量；k、凸模刃部端麵修（xiū）出斜度或弧形（注（zhù）意方（fāng）向（xiàng）），以改（gǎi）善衝切時受力（lì）狀況。許可時下料部位於卸料鑲（xiāng）塊上加設（shè）導位功能。

5．卡料

原因（yīn）：a、送料機送距、壓料、放鬆調整不（bú）當；b、生產中送距產生變異；c、送料（liào）機故（gù）障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具衝壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不（bú）足，上模（mó）拉料；g、折彎或撕切位上（shàng）下脫料不順；h、導料（liào）板（bǎn）之脫料功（gōng）能設置不當，料（liào）帶上帶；i、材料薄，送進中翹（qiào）曲；j、模具架設不當，與送（sòng）料機垂直度偏（piān）差較大。

對策：a、重新調整；b、重新調整；c、調整（zhěng）及維修；d、更換材料，控製進料質量；e、消除料帶鐮（lián）刀（dāo）彎；f、研修衝導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈（dàn）簧力量等；h、修改導料板（bǎn），防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安（ān）全開關；j、重新架設模具。

6．料帶鐮刀彎

原（yuán）因：a、衝壓毛邊（ 特別是（shì）載體上）；b、材料毛邊，模（mó）具無（wú）切邊；c、衝床深度不當（太深或太淺）；d、衝件壓傷，模內有屑料；e、局（jú）部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

對策：a、研修（xiū）下料刀口； b、更換材（cái）料，模具加設切邊裝置；c、重調（diào）衝床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查並調（diào）整各位卸料及凹模鑲塊高度（dù）尺寸正確，損傷位研修；f、采用（yòng）整彎機構調整。

7．凸模斷裂崩刃（rèn）

原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等（děng）導（dǎo）致（zhì）；b、送料不當（dāng），切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近（jìn），衝切時材（cái）料牽引，引發小凸模斷；e、凸模及凹模局部過於尖角；f、衝裁間隙偏小；g、無衝壓（yā）油或使用的衝（chōng）壓（yā）油揮發性較強；h、衝裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生幹涉；i、卸料鑲（xiāng）塊精度差或磨（mó）損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損（sǔn）；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損（sǔn）； m、墊片加設不當。

對策（cè）：a、.解決跳屑、屑料（liào）阻塞、卡（kǎ）模（mó）等問題（tí）； b、注（zhù）意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加（jiā）凸（tū）模（mó）整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端麵修出（chū）斜度或弧（hú）形，細小部後切；d、小凸模長度磨短（duǎn）相對大凸模（mó）一個料厚以（yǐ）上；e、修改設計；f、控製凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部衝切間隙適當加大；g、調整衝壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形（xíng）件精度，並施以調整或更換，控製加（jiā）工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注（zhù）意日常保（bǎo）養；k、更換使用材質，使用（yòng）合適硬度；i、更換導料件； m、修正，墊片數盡可少，且使用（yòng）鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下麵。

8．折彎變形尺寸變異

原因：a、導正銷磨損，銷（xiāo）徑（jìng）不足；b、折彎導（dǎo）位部分精（jīng）度差、磨損；c、折彎（wān）凸、凹模磨（mó）損（ 壓損（sǔn））；d、模具讓位不足（zú）；e、材料滑移，折彎凸、凹（āo）模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、衝件毛邊，引發折彎不（bú）良（liáng）；h、折彎部位凸模、凹模加（jiā）設墊片（piàn）較多，造成尺寸不穩定；i、材料厚度（dù）尺寸變異；j、材料機械形能變異。

對策（cè）：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研（yán）磨（mó）或更換；d、檢查，修正；e、修改設（shè）計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口； h、調整，采用整體鋼墊（diàn）；i、更（gèng）換材料，控製（zhì）進料質量；j、更換材料，控製進料（liào）質量。

9．衝件高低（一模多件時（shí））

原因：a、衝件毛邊；b、衝件有壓傷，模內（nèi）有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、衝剪時翻料；e、相關壓料部（bù）位磨（mó）損、壓損（sǔn）；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損； g、相關（guān）易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃； h、相（xiàng）關打凸部位凸凹（āo）模有崩刃（rèn）或磨損（sǔn）較為嚴重； i、模具設計（jì）缺陷（xiàn）。

對策：a、研修下料（liào）位刀口； b、清理模具（jù），解決屑料上浮問題；c、重新（xīn）研修（xiū）或更換新件；d、研修衝切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或（huò）更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致； g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整（zhěng）形工位。

10．維護（hù）不（bú）當

原因：a、模具無防呆功能，組（zǔ）模時疏忽導（dǎo）致裝反（fǎn）方向、錯位（指不同（tóng）工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀複原。

對策：a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等（děng）方式，並在組模後對照料帶做（zuò）必要的檢（jiǎn）查、確認，並做出書麵記錄，以便查（chá）詢（xún）。

在衝壓生產中，模具（jù）的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查（chá）衝壓機及模具是否處於正常狀態，如衝壓油的供給導向（xiàng）部的加（jiā）油。模具（jù）上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事（shì）故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累（lèi）經驗。

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