新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接（jiē）影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循（xún）合理的操作步驟和（hé）記錄試模（mó）過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具（jù）的（de）有關資料

最好能取得模具的設計圖（tú）紙，詳細（xì）分析，並約得模具技師參加試模工（gōng）作。

2.在工作台上檢查其機械配合動（dòng）作

要注意（yì）有否刮傷、缺件及鬆（sōng）動（dòng）等現象，模向滑板動（dòng）作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在（zài）掛模（mó）前做到的話，就可避免在掛模（mó）時發現問（wèn）題，再去拆卸（xiè）模（mó）具所發生的工時浪費。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選擇（zé）適合的（de）試模（mó）注塑（sù）機，在選擇時應注意：

（1）注塑機（jī）台的最大射出量是多少（shǎo）；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符（fú）合要求（qiú）；

（4）其他相關試（shì）模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問（wèn）題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在（zài）鎖上所有夾模板及開模之（zhī）前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以（yǐ）致模具掉落。

模具（jù）裝妥後，應再仔細檢查模（mó）具各（gè）部份的機械動（dòng）作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構及限製開關等（děng）之動（dòng）作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準（zhǔn）。

下一步則是注意合模動作，此時應將（jiāng）關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是（shì）否有任可不順（shùn）暢動（dòng）作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具（jù）過程其實比較簡單，需要（yào）仔細的（de）地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試（shì）紙方式調（diào）校（xiào）中心（xīn）。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模（mó）溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為（wéi）鋼材（cái）因熱膨脹之（zhī）後可能會引起卡（kǎ）模（mó）現象，因此須注意各部（bù）的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若（ruò）工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時（shí），一次隻（zhī）能調整（zhěng）一個條件，以便區分單一條件（jiàn）變（biàn）動對製品的影響。

6.依原（yuán）料不（bú）同，對所采用的原（yuán）枓做適度的烘烤。

7.試模與將來（lái）量產（chǎn），盡可能采用同（tóng）樣的原料。

8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一（yī）並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待（dài）製品穩定，即加以（yǐ）二次（cì）加工模具。在慢（màn）速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均（jun1）等現象，以免製品（pǐn）產生毛邊及（jí）模具（jù）變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速（sù）度及關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模及（jí）關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開（kāi）模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程（chéng）比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出（chū）前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或（huò）不足（zú）；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充（chōng）模速度是否太快或（huò）太慢；

（4）加工周期是（shì）否太長或太短。

以防止製品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至（zhì）傷及模具。若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取（qǔ）出製品。若加工周期（qī）太長，則模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然（rán），您（nín）不可能預料試（shì）模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及（jí）時措施，必可幫助您避（bì）免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要（yào）步驟

為了（le）避免量產時無謂地浪費（fèi）時間及困擾，的確有（yǒu）必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及（jí）壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序（xù），有利用於建立日常的工（gōng）作（zuò）方法。

1.查（chá）看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料（liào）管的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合（hé）於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿（mǎn）意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品（pǐn）尚未完全凝（níng）固時。在調整各種控製條（tiáo）件（jiàn）之前應思考一下（xià），因為充模率（lǜ）稍微變動，可能（néng）會（huì）引（yǐn）起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心的等（děng）到機器及模（mó）具的條件穩定下來（lái），即是中型機器（qì）可能也要（yào）等30分鍾以上。可利用這段（duàn）時間來查看製品可能發（fā）生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短（duǎn）於（yú）澆口塑料凝固（gù）的時間，否則，製品重（chóng）量會降低，而損（sǔn）及製品的（de）性能。且當模具被加熱時，螺杆前進（jìn）時（shí）間亦（yì）需酌予加（jiā）長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周（zhōu）期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至（zhì）少連（lián）續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按模穴分別放（fàng）置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出（chū）合理的（de）控製公差（chà）（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣品量（liàng）得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而（ér）加工條件也正常，則需觀察是否（fǒu）每一模（mó）穴的製品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需（xū）要，且為（wéi）未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有（yǒu）製品尺寸的（de）過大或過小以調整（zhěng）機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不（bú）足，也（yě）可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸（cùn）的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改（gǎi）機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力（lì）等（děng），並檢視某些模穴是（shì）否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其（qí）均勻度。

5.檢查及（jí）修改射出機（jī）之（zhī）故障，如，油泵、油（yóu）閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮良好工作（zuò）效率（lǜ）。

在檢討所有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品，以便校對比較（jiào）已修正之（zhī）後的樣品是（shì）否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠（jiāo）及（jí）模（mó）具溫度、料管溫度、射出動作時間（jiān）、螺（luó）杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工條（tiáo）件之數據（jù），以便（biàn）獲得合乎質量標準的（de）產品。

目前，工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試（shì）模及將來量產時，模具（jù）溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫（wēn）足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以掌握，將（jiāng）來量產時（shí）就可能出現困難（nán）。

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