1.石墨模具表麵（miàn）有軟點（diǎn）

石墨模具熱處理後表麵有軟（ruǎn）點，將（jiāng）影（yǐng）響石墨模具的耐磨（mó）性、減少石墨模（mó）具的（de）使用壽命。

（1）產生原因

1）石墨模具在熱處理前（qián），表麵有氧化皮、鏽斑及局部脫碳。

2）石墨模具淬火加熱後，冷卻淬火介質選擇不（bú）當，淬火介質中雜質過多或老化（huà）。

（2）預防措施

1）石墨模具熱處理前（qián），應去除氧化皮、鏽斑，在淬火加（jiā）熱時，適當保護石墨模（mó）具表麵，應盡量采用真空（kōng）電爐、鹽浴爐和保護氣（qì）氛爐中加熱。

2）石墨模具淬火加（jiā）熱後冷卻時，應選擇合（hé）適的冷卻介質，對長期使用的冷卻介質要經常進行過濾，或定期更換。

2.石墨模具熱處理前組（zǔ）織不（bú）佳

石墨模具最終球化組織粗大不（bú）均（jun1）、球化不完善，組織有網狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使石墨模具（jù）在淬火後易產（chǎn）生裂紋，造成石墨模具報廢。

（1）產生原因（yīn）

1）石墨模具鋼材料原始組織存（cún）在嚴（yán）重碳化物偏析。

2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛後冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大，並有網狀、帶狀及鏈狀碳化（huà）物存在，使球化退火時難以消除。

3）球化（huà）退（tuì）火工藝不佳，如退火溫度過高或過低、等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

（2）預防措施

1）一般應根據石墨模具的工（gōng）作條件、生產批量及材料本身的強韌化性能（néng），盡量選擇品（pǐn）質好的石墨模（mó）具鋼材料。

2）改進鍛造工藝或采用正火預備（bèi）熱處理（lǐ），來消除原材料中網狀和鏈狀碳化物及碳（tàn）化（huà）物的不（bú）均勻性。

3）對無法（fǎ）進行鍛造的、碳化物偏（piān）析嚴重的高碳石墨模具鋼，可進行固溶（róng）細（xì）化熱處理。

4）對鍛造後的模坯，製定正（zhèng）確（què）的（de）球化退火工藝規範，可采用（yòng）調質熱處理和快速勻細球化退火工。

5）合理裝爐，保（bǎo）證爐內模坯（pī）溫度的均勻性。

3.石墨模具產生淬火裂紋

石（shí）墨模具在淬（cuì）火後產生（shēng）裂紋，是石墨模具熱處理（lǐ）過程中（zhōng）的最（zuì）大缺陷，將使加工（gōng）好的石墨模具報廢，使生產和經濟（jì）造成很大損失。

（1）產生的原（yuán）因

1）石墨模具材料（liào）存在嚴重的網狀碳化（huà）物偏析。

2）石墨模（mó）具中存在有機械加工或冷塑（sù）變形（xíng）應力。

3）石（shí）墨模具（jù）熱處理操作（zuò）不當（加熱或（huò）冷卻過快、淬（cuì）火冷卻介（jiè）質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。

4）石墨模具形狀（zhuàng）複雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組（zǔ）織應（yīng）力過大。

5）石墨模具淬火（huǒ）加熱（rè）溫度過高（gāo），產生過熱或過（guò）燒。

6）石墨模（mó）具淬火（huǒ）後回火不及時，或回火保溫時間不足。

7）石墨模具返（fǎn）修淬火加熱時，未經中（zhōng）間退火而再次加熱淬火。

8）石墨模具熱處理（lǐ）的，磨削工藝不當。

9）石墨模具（jù）熱處理後電火花加工時，硬化層中存在有高的（de）拉伸應力（lì）和顯微裂紋。

（2）預防措施（shī）

1）嚴格控製石墨模具原材料的內在質量。

2）改進鍛造和球化退火（huǒ）工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化（huà）組織的均勻性。

3）在機械加（jiā）工後或冷塑變形後的石墨模具，應進（jìn）行去應力退火（huǒ）（>600℃）後，再進行加熱淬火（huǒ）。

4）對形狀複雜的石墨模具，應采用石棉堵塞螺（luó）紋孔，包（bāo）紮危險截麵和薄壁處（chù），並采用分級淬火或等溫淬火。

5）返修或翻新石墨（mò）模具時，需進行（háng）退火或高溫回火。

6）石墨模具在淬火加熱時，應采取預熱；冷卻時采取預冷措施（shī），並選擇合（hé）適淬（cuì）火介質。

7）應嚴格控（kòng）製淬火加熱溫（wēn）度和時間，防止石（shí）墨模（mó）具（jù）過熱和過燒（shāo）。

8）石墨模具淬火後應及時回火（huǒ），保溫時間要充分，高合金複雜石墨模具應回火2-3次。

9）選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。

10）改進石墨模具電火花（huā）加工工（gōng）藝，並（bìng）進行去應力（lì）回火。

4.石墨模具淬（cuì）火後（hòu）組織粗大

石墨模具淬火後組織粗（cū）大，將嚴（yán）重影響石墨模具的（de）力學性能，使用時將會使石墨模具產生斷裂，嚴重（chóng）影響石墨模具的使用壽命。

（1）產生（shēng）的原（yuán）因

1）石墨模具鋼材混淆，實際鋼材（cái）淬火溫度遠低於要（yào）求石墨（mò）模具材料的淬（cuì）火溫度（如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼）。

2）石墨模（mó）具鋼淬火前，未進行正確（què）的球化處理工藝，球化組織不良。

3）石墨（mò）模具淬火加熱溫度（dù）過高或保溫時間過長。

4）石墨模具在爐中放置位置不當，在靠近電極或加熱元件區易產生過熱。

5）對截（jié）麵變化（huà）較大的石墨模具，淬火加熱工藝參數選（xuǎn）擇不當，在薄截麵和尖角處產生（shēng）過熱。

（2）預防措施

1）鋼材入庫前，應（yīng）嚴格進行檢（jiǎn）驗，嚴防鋼材混淆亂放（fàng）。

2）石墨模具淬火（huǒ）前，應進（jìn）行正確的鍛造和球化退（tuì）火，以確保良好的球化組織。

3）正確製定石墨模具淬火加熱工藝規範，嚴格控製淬火加熱溫度和保溫時間。

4）定期檢測和校正測溫儀表，保證儀表正（zhèng）常工作。

5）石墨模具在爐中加熱時，應與電極或加熱元件保持（chí）適當的距離。

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