這是一個經常（cháng）遇到的問題，但（dàn）也比（bǐ）較容易解（jiě）決。當用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模具設計製造上考（kǎo）慮進行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺（luó）杆的（de）運動行程。特別要留意保壓完（wán）成時及熔膠完成時螺（luó）杆所處的位（wèi）置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設（shè）定值，注塑保（bǎo）壓完（wán）成時位置為（wéi）0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種（zhǒng）情況，首先應立即檢（jiǎn）查（chá）注塑機炮筒有無（wú）漏膠；注塑機射嘴（zuǐ）與模具主襯套之間（jiān）配合位（wèi）是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現（xiàn）象，應先排除。隻有（yǒu）在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又無（wú）膠體泄漏時，可能（néng）是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後要（yào）繼續一邊注塑（sù）一（yī）邊觀察螺杆殘餘膠（jiāo）量、熔膠行程及產品的進膠情（qíng）況。 

 

2、膠量不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要（yào）繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠（jiāo），則需要更換大（dà）型號的注塑機。  

3、過（guò）膠介子（zǐ）漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時（shí）產品的進膠（jiāo）量並（bìng）沒有相應的增加，則可能為注塑機的過（guò）膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏（lòu）膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺（luó）杆的前進量就可以判（pàn）斷過膠介子的（de）漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進（jìn）的（de），說明過膠介子密封良好，不漏（lòu）膠。在較大的（de）注塑壓力下，螺杆有少許前（qián）進量，是（shì）允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種（zhǒng）收縮所致。 

   凡是（shì）出現產品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮（pào）筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發生；其（qí）次是檢查注塑機螺杆（gǎn）前端的過膠介子有無（wú）漏膠。隻有排除了這（zhè）兩種情況（kuàng）後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除（chú）了這兩種情況後（hòu）的（de）情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定（dìng）的熔膠行程（chéng），但達不到設定的注塑行程（有殘餘膠量）。這種情況（kuàng）即是說：炮筒中（zhōng）有熔膠，但射不進模腔。 可（kě）能造成（chéng）的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠（gòu），流動阻力大，膠體難以充填到模具（jù）中。出現這種（zhǒng）情況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料本身（shēn）的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過（guò）低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體（tǐ）流動性好，但流入到模（mó）具流道中後，降溫過快，在模（mó）具流道中模腔中的流動性（xìng）差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑（sù）壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導（dǎo）致充（chōng）膠阻力（lì）大；注塑保（bǎo）壓時間短（duǎn），產品未充滿前就停止充填等，都會導致產（chǎn）品不滿膠。  

3、充膠（jiāo）通道堵塞。

由於（yú）冷膠、雜質或其它物質（zhì）堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品（pǐn）不滿膠。此（cǐ）時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆（jiāo）口等是否暢通，如有堵（dǔ）塞則需要清理幹（gàn）淨。 

 

4、模具澆注係統有（yǒu）缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下（xià）幾個方（fāng）麵： 

a）流道太（tài）小、太薄或太（tài）長（zhǎng），增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不良，影響料流不（bú）暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠（jiāo）阻力大於注塑壓（yā）力，膠體充不進模（mó）具中； e）模具（jù）排氣不良或排氣位置設置不當，模（mó）具局部困氣（qì）導致產品（pǐn）充填不滿。 

 

5、產品設計不良。

產品結構設計不（bú）良，膠位設計不均勻，局（jú）部膠位（wèi）太薄，導致產品填充不滿。

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