一般產品表麵光澤缺陷可分（fèn）為以下三種：模（mó）具（jù）故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模（mó）具故障

由於塑件的表麵是模具型（xíng）腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷（xiàn），就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔（qiāng）表麵（miàn）有油汙，水分，脫模劑用量太多或選（xuǎn）用不當，也會使（shǐ）塑件表麵發暗。因此，模具的型（xíng）腔表麵（miàn）應具有較好（hǎo）的光潔度，最好采（cǎi）取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的（de）表麵質量也有很大的影響，通常，不（bú）同種類的塑料在不（bú）同模溫條件（jiàn）下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低（dī）都會導致（zhì）光澤（zé）不良。若模溫太低，熔（róng）料（liào）與模具型腔接觸後立即固（gù）化，會（huì）使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在（zài）型腔中迅速傳（chuán）遞，以免（miǎn）延長成型周期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力（lì）。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截（jié）麵太小或突然變（biàn）化，澆（jiāo）注係統剪（jiǎn）切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模（mó）具（jù）故障都會影響塑件的表麵質量，導（dǎo）致表麵光澤不良（liáng）。

二 成型條件控（kòng）製不當

如果注射速度（dù）太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填（tián）料外露或鋁箔狀填料無方（fāng）向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及（jí）供料不足，都會（huì）導致塑件表麵光澤不良（liáng）。對此，應針對具體情況進行（háng）調整。

若在澆（jiāo）口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變（biàn）澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表（biǎo）麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可適（shì）當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要（yào）求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其（qí）產生原因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水分或其他易揮發（fā）物含量太高，成型時揮發成分在模具的型（xíng）腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑（jì）分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光（guāng）澤不良。應換用流動性能較好的樹（shù）脂或增用適量（liàng）潤滑劑以及提高（gāo）加工溫度（dù）。

4.原（yuán）料中混有異料或不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑差異太大的原（yuán）料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導（dǎo）致光澤不良。應（yīng）合理控（kòng）製模溫（wēn）和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足（zú），也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後（hòu），立即放（fàng）入（rù）浸在冷水中的（de）冷壓模中冷卻定型。

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