一般（bān）產品表麵光（guāng）澤缺陷可分（fèn）為以下三種：模（mó）具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的（de）再現，如（rú）果模具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤（zé）不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多或選（xuǎn）用不當，也會使塑件表麵發暗。因此（cǐ），模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍（dù）鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除（chú）油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫（wēn）度對塑件的（de）表麵質量也有很大的影響，通常（cháng），不（bú）同種類的塑（sù）料（liào）在不同模（mó）溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光（guāng）澤（zé）不良。若模溫（wēn）太低（dī），熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當（dāng）提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延（yán）長（zhǎng）成型周期，這種（zhǒng）方（fāng）法（fǎ）還可減少成型中殘餘應力（lì）。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆（jiāo）注係統剪切作用太大，熔料呈湍（tuān）流態流動，模具排氣不良（liáng）等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件（jiàn）控製（zhì）不（bú）當

如果注射（shè）速度太快或太（tài）慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增（zēng）壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小（xiǎo）或溫度（dù）太低，纖（xiān）維增強塑料的填料分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都（dōu）會導致塑件表麵光澤不（bú）良。對此，應針對具體情（qíng）況進行調整。

若在澆（jiāo）口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改（gǎi）變澆口位置，擴大澆（jiāo）口麵積以及在變截（jié）麵處增加圓弧過渡等（děng）到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當（dāng）降低注射速度。如果由（yóu）於（yú）填（tián）料的分散性能太（tài）差導（dǎo）致表麵光（guāng）澤不良，應換（huàn）用流動性能較好的樹脂或（huò）換用混煉（liàn）能力較強的螺杆。

三（sān） 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生（shēng）原因及處理方法如下：

1.成型原料中水（shuǐ）分或（huò）其他（tā）易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良（liáng）。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色（sè）導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的（de）流動性（xìng）能太差，使塑件（jiàn）表麵不（bú）密導致光澤不良。應換用流動性能（néng）較好的樹脂或（huò）增用適量潤滑劑（jì）以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用（yòng）新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除（chú）粒徑差異太大（dà）的原料。

6.結（jié）晶型樹（shù）脂由於冷卻（què）不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚（hòu）壁塑件，如果冷卻不足（zú），也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方（fāng）法是將塑（sù）件從模具中取出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻（què）定（dìng）型。

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