新模具注塑成型之前或機台更換其他模具（jù）生產時，試模是必（bì）不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續（xù）生產是否順暢。因此（cǐ）在試模（mó）過程中必須遵循合理的操作步驟和（hé）記錄（lù）試模過程中有用的技術參數，以（yǐ）利（lì）於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取（qǔ）得（dé）模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作（zuò）。
　　
　　2.先（xiān）在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有（yǒu）否（fǒu）刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有（yǒu）無泄漏（lòu），模具之（zhī）開程若有限（xiàn）製的話也應在模（mó）上標（biāo）明。以上（shàng）動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發（fā）現問題，再去拆卸（xiè）模具所（suǒ）發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部（bù）動作得（dé）宜後，就要選擇（zé）適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑（sù）機台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的（de）下模具
　　(c)活（huó）動模板最大的移動（dòng）行程是否符合要求
　　(d)其（qí）他（tā）相關試（shì）模（mó）用工（gōng）具及配件是否準備齊全
　　
　　一（yī）切都確認沒有問題後則下一步（bù）驟就是吊掛模具，吊掛時應（yīng）注意在鎖上所有（yǒu）夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致（zhì）模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是（shì）否確實。並注意（yì）射料（liào）嘴與進（jìn）料口（kǒu）是否對準。下一步則（zé）是注意合模動作，此時應（yīng）將關模壓（yā）力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中注（zhù）意看（kàn）及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具（jù）過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比（bǐ）較困難，通常可以采用試紙的方式調校中（zhōng）心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用（yòng）原料之性（xìng）能及模（mó）具之大小選用適當的模溫控製機將模具之（zhī）溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議（yì）在調整試模條件時一次隻能調整一個條（tiáo）件，以（yǐ）便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適（shì）度（dù）的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可（kě）能采用（yòng）同樣的原料。
　　8.勿完（wán）全以次料試（shì）模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題（tí）經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢（màn）速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次（cì），查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及（jí）關模速度。如（rú）果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切（qiē）掉高速開模動作。此乃（nǎi）因在裝模期間（jiān）整個開模行程之中，高速動作行程比低速（sù）者較長之故。在（zài）塑料機上機械式頂（dǐng）出杆也（yě）必（bì）須調在全速開模動作之後作用，以（yǐ）免頂針板或（huò）剝離板受力而變（biàn）形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項（xiàng）：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或（huò）不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚（shèn）至傷及（jí）模（mó）具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品（pǐn）或剝（bāo）環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出成品（pǐn）。若加工周期太長，則模蕊的細弱部（bù）位可能因（yīn）膠料（liào）縮緊而斷掉（diào）。當然您不可能預料試模過程所（suǒ）可能發生的一切問題，但事先做（zuò）的充份考慮及時的措施必（bì）可幫助（zhù）您避免嚴（yán）重並（bìng）昂貴的損（sǔn）失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及（jí）困擾，的確有必要付出耐心來調（diào）整（zhěng）及控製各種加工條（tiáo）件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工（gōng）作方法（fǎ）。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否（fǒu）正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤，（試模與生產若用不（bú）同的原料很可能得（dé）出不同的結果）。
　　2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解膠料（liào）或雜料射入模內，因為劣（liè）解膠料及雜料（liào）可（kě）能（néng）會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產（chǎn）出外觀令人滿意的成（chéng）品，但是不可跑毛邊（biān）尤其是還（hái）有（yǒu）某些模穴成品尚未完全凝固時，在（zài）調整各種控製條件（jiàn）之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動（dòng），可（kě）能會引起甚大的充（chōng）模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可（kě）短於閘口（kǒu）塑料凝固的時間，否則成品重量會（huì）降低而損及（jí）成品之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長以便壓實成品。
　　6.合（hé）理調整減低總加（jiā）工周期。
　　7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打（dǎ）全模（mó）樣品（pǐn），在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將（jiāng）連（lián）續的樣（yàng）品測量並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加（jiā）或降低的趨勢（shì）而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製（zhì）或油壓（yā）控製。
　　(c)尺寸之變動（dòng）是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如（rú）果（guǒ）成品尺寸不甚變動而加工之條件亦（yì）正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在容許（xǔ）公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值（zhí）的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數（shù）
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些（xiē），以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太（tài）大（dà）及（jí）成品（pǐn）顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴（xué）尺寸（cùn）的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽（me）就應試（shì）改機器（qì）條件，如充模速率， 模具溫度及各部（bù）壓力等，並（bìng）檢視（shì）某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合（hé）情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度（dù），以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都（dōu）會引起加工條件之（zhī）變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發（fā）揮良好工作（zuò）效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留（liú）一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否（fǒu）改（gǎi）善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記（jì）錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存（cún）所有將來有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模（mó）具溫度，而在短時試（shì）模及將來量產時（shí）模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣（yàng）品之尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以當握將來（lái）量產時就可能出現困難。

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