在注塑製品成（chéng）型的過程中，有時候會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑製品燒焦糊斑（bān）的情況，造（zào）成這種情況的因（yīn）素都有哪些？今天小編著重為您講解四點。

因素一：熔體破裂
當熔（róng）體在高（gāo）速，高壓條件下注入容積（jī）較大的型腔時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地（dì）夾雜（zá）在塑件表層（céng）形成糊斑。特別（bié）是少量熔料（liào）直接注入容（róng）易（yì）過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就（jiù）越大。
熔體破裂的本（běn）質是由於（yú）高聚物熔料的彈性行為產（chǎn）生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料（liào）筒附（fù）近的熔料受（shòu）到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流（liú）動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁（bì）作用的（de）應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料（liào）被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動速（sù）度將重新排列，趨於平（píng）均速度。
在此過程中，熔（róng）料（liào）將發生急劇的應力變化將產生應變，因注射速度（dù）極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料（liào）的應（yīng）變能（néng）力，導（dǎo）致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及（jí）出現死角等，熔料在（zài）死角處停留和循環，它與正常熔料的受力不同（tóng），剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由（yóu）於兩者（zhě）的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免（miǎn）產（chǎn）生糊斑，
一是要（yào）注意消除流道中的死（sǐ）角，使流道盡量流線化（huà）;
二是適當提高料溫，減少（shǎo）熔料鬆馳時間，使其形（xíng）變容易（yì）恢複和彌合;
三（sān）是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布（bù）越（yuè）寬（kuān），越有利於減輕彈性效應;
四是適當控（kòng）製注射速度和螺杆轉速（sù）;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實（shí）踐（jiàn）表明，采（cǎi）用擴大型（xíng）點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最（zuì）好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的容（róng）腔，不要使流料直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重（chóng）要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當流（liú）料（liào）慢速注入型腔時，熔料的（de）流動狀態為（wéi）層流;當注射速度上升到一定值時，流動狀態（tài）逐漸變為紊流（liú）。
一般情況（kuàng）下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不（bú）僅（jǐn）表麵容易（yì）出現糊斑，而且塑（sù）件內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控製（zhì）在層流狀態（tài）下充模（mó）。
如（rú）果（guǒ）熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產生（shēng）過量的（de）摩擦熱。
如果成型過程中由於螺杆退（tuì）回時的旋轉時間太長而產生過量的磨擦熱，可通過適當增加螺杆（gǎn）轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料（liào）筒（tǒng）供料段溫度及采用潤滑性（xìng）差的原料（liào）等方法予以克服。
注射過程中，熔（róng）料沿螺槽（cáo）回流太多及止（zhǐ）逆（nì）環（huán）處有樹（shù）脂滯留，都會導致熔料降聚分解（jiě）。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用（yòng）的止逆環都比較容易引起滯留，使其分解變（biàn）色，當（dāng）分解變色（sè）的熔解料（liào）注入型腔後，即形成茶（chá）色或黑色焦點。對此，應定（dìng）期清理以噴嘴（zuǐ）為中心的螺杆（gǎn）係統。
因素三：模具故障
如果（guǒ）模具排氣孔被脫模（mó）劑及原（yuán）料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠（gòu）或位置（zhì）不正（zhèng）確，以及（jí）充模速（sù）度太快，模具內來不及排出的空氣絕（jué）熱壓縮產生高溫（wēn）氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清除（chú）阻（zǔ）塞物（wù），降低合模（mó）力，改善模（mó）具的排氣不良。
模具澆口形式和位（wèi）置的確定也（yě）相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀態和（hé）模具的（de）排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素（sù）四：原料不（bú）符合（hé）要求
如果原料中水分及易揮發物含量太（tài）高，熔融指（zhǐ）數太大，潤（rùn）滑（huá）劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥（zào）器或其它預幹燥方法處理原料（liào），換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

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