在注（zhù）塑製品成型的過程中，有時候會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都（dōu）有哪些？今天小編著重為您講解四（sì）點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大（dà）的型腔時，極易產生熔（róng）體破裂現象，此時，熔體表麵出現（xiàn）橫向（xiàng）斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜在塑件表層形成（chéng）糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈（chéng）現的糊斑也就越大。
熔體破裂的本質是由於高（gāo）聚物熔料的彈性行為產生的，當（dāng）熔料在料筒中流動（dòng）時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔（róng）料的流動速度（dù）較小，熔料一旦從噴嘴（zuǐ）注出，管壁作用（yòng）的（de）應力消（xiāo）失，而料筒中部的熔料流速極（jí）高，筒壁處（chù）的熔料被中心處的（de）熔料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續（xù）的，內外熔料的流（liú）動速度將重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應（yīng）力（lì）變化將產生（shēng）應變（biàn），因注射速度極快，所受到的應力特別大（dà），遠遠大（dà）於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道（dào）中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環，它（tā）與正常熔料的受力（lì）不同，剪切形變較大，當其混入正常（cháng）流料中注出時，由於兩者的形變恢（huī）複不（bú）一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體（tǐ）破裂，避免產生糊（hú）斑，
一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線化;
二是適（shì）當提高料溫，減少熔料鬆馳時間，使其形變容易恢複和（hé）彌合;
三是在原（yuán）料（liào）中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬（kuān），越有利於減輕彈性效應;
四是適當控（kòng）製注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式（shì），這點相當重（chóng）要，實踐表（biǎo）明（míng），采用擴大型點澆口，潛伏（fú）澆口(隧道澆口（kǒu）)較為理想。澆口的位置最好選擇在（zài）熔料先注入過渡腔後再進入較（jiào）大（dà）的（de）容腔，不要使流料直接進入較大的容腔（qiāng）。
因素二：成型條件控製不當
這也是（shì）導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因（yīn），特別是注射速度（dù）的大小對其影響很大，當流料慢速注（zhù）入型腔（qiāng）時（shí），熔料的（de）流動狀態為層流;當注射速度上升到一定值時，流（liú）動狀態逐漸變為紊流。
一般（bān）情況下，層流形成的塑件表麵較（jiào）為光（guāng）亮（liàng）平整（zhěng），紊流條件下形成的塑件不僅表麵容易出（chū）現糊斑，而且塑件（jiàn）內部容易產生氣孔。因此，注（zhù）射（shè）速（sù）度不能太高，應將流（liú）料控（kòng）製在層流狀態下充（chōng）模。
如果熔料（liào）的溫度太（tài）高，容易（yì）引起熔料（liào）分解（jiě）焦化，導致塑件（jiàn）表麵產生糊斑。一般注塑機（jī）的螺杆轉（zhuǎn）數應小於90r/min，背壓小於（yú）2mpa，這樣可（kě）以（yǐ）避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉時間太長而產生（shēng）過量的磨擦（cā）熱（rè），可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供（gòng）料段溫度及采用（yòng）潤滑（huá）性差（chà）的（de）原料等方（fāng）法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽（cáo）回流太多（duō）及止逆環處有樹脂滯留，都會（huì）導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解（jiě）變色的熔解料注入型腔後，即形成茶色或黑色焦點。對此，應定期清理（lǐ）以噴嘴為中心的螺杆係統。
因素三：模具故障
如果模具排氣孔被脫模劑及（jí）原（yuán）料析出的固化（huà）物阻塞，模具排（pái）氣（qì）設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具（jù）內來不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清（qīng）除阻塞物，降低合模力，改善（shàn）模具的排氣不良。
模具（jù）澆口形式（shì）和（hé）位置（zhì）的（de）確定也相當重要，在設計時（shí）應充分考慮熔料的流動狀（zhuàng）態和模具（jù）的排（pái）氣性（xìng）能。
此外（wài），脫模劑的用量不能（néng）太多（duō），型腔表麵要保（bǎo）持較高的光潔度。
因素（sù）四：原料不符合要求
如果原料中水分及易揮發物含（hán）量太高，熔（róng）融指數太大，潤滑劑使（shǐ）用（yòng）過量（liàng）都會引起燒焦（jiāo）及糊斑（bān）故（gù）障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其（qí）它預（yù）幹燥方法處理原料，換用熔體指數（shù）較（jiào）小的樹脂以及（jí）減少潤滑劑的用（yòng）量。

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