模具的（de）結構雖然由於塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變（biàn）萬化，但是基本結（jié）構是一致的。模具注塑機主要（yào）由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注（zhù）係統和成型零件是與塑料（liào）直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加工光（guāng）潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模（mó）安裝在注射成型機的移動（dòng）模板上，定（dìng）模（mó）安裝在注射（shè）成型機的固（gù）定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少（shǎo）繁重的模具設計和製造工作量（liàng），注（zhù）塑模大多采用了標準模架。
澆注係（xì）統
澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流道部分（fèn），包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統（tǒng）又稱流（liú）道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴（zuǐ）引向型腔的（de）一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成（chéng）。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段（duàn）通道。主流道頂部呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以（yǐ）避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵（dǔ）截。進口直徑根（gēn）據（jù）製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩次注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混（hún）入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內（nèi）應（yīng）力。冷料穴的直徑約（yuē）8-10mm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽，以便脫（tuō）模時能（néng）順利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對（duì）稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的（de）流動、製品脫模和模（mó）具製造的（de）難易都有影響。
如果按相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流（liú）道的（de）比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須（xū）開設在兩半（bàn）模上，既費（fèi）工又不易對準。
因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流（liú）道的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流（liú）道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流（liú）道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形狀（zhuàng）和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注（zhù）射中可因（yīn）存於這部分的熔料（liào）早凝（níng）而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動（dòng）性：

D、便於製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品的大（dà）小和結構（gòu）。一般澆口的截（jié）麵形（xíng）狀為矩（jǔ）形（xíng）或（huò）圓形，截麵積宜小（xiǎo）而長度（dù）宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大較容易，而（ér）大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方（fāng）。

澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製（zhì）品的（de）空間。用作（zuò）構成型腔（qiāng）的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常有（yǒu）專用名稱。構成製品外（wài）形的（de）成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確（què）定（dìng）型腔的（de）總體結（jié）構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最後則按控製品尺寸（cùn）進行各零件的設（shè）計及確定各零件之間的（de）組合方式。塑（sù）料熔體進（jìn）入型（xíng）腔（qiāng）時（shí）具有很高的壓力，故（gù）成型零件要進行合理地選材（cái）及強度和剛度的校核。
為保（bǎo）證塑料製品表麵的光潔美觀和容（róng）易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調（diào）溫（wēn）係統
為了滿足注射工（gōng）藝對模具溫度的要求，需要有調（diào）溫（wēn）係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻（què）係統（tǒng）使模具冷卻（què）。模具（jù）冷卻的常（cháng）用辦法是在模具（jù）內開設冷卻水通道，利（lì）用循環（huán）流動的冷卻水帶（dài）走模具（jù）的熱量;模具的加熱除可利（lì）用冷卻水通道熱水或（huò）蒸汽外（wài），還可在模具內部和周圍安裝電加（jiā）熱元件。
成型零件（jiàn）
是指構成製品形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。成型部件由型芯和（hé）凹模組成。型芯形成製品的內表（biǎo）麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯（xīn）和型腔（qiāng）便構成了模具（jù）的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在（zài）易損壞、難加工的（de）部位采（cǎi）用鑲件。
排氣口（kǒu）
它是在（zài）模具中開設的一（yī）種槽（cáo）形出氣口，用（yòng）以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的（de）空氣以及由熔體（tǐ）帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模外排出（chū），否則（zé）將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情（qíng）況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬（kuān）1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人（rén）員，以防熔料意外噴出（chū）傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和（hé）定模在合模時（shí）能準確對（duì）中，在（zài）模（mó）具中必須設置導向部件。在注（zhù）塑模中通（tōng）常采用四組導柱與導套來組成導向（xiàng）部件，有時還需在動模和定模上分別設置（zhì）互相（xiàng）吻合（hé）的內、外錐麵來輔助定（dìng）位。
2.推出機構
在開模過（guò）程中，需要有推（tuī）出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推（tuī）出或拉出。推出固定板和推板用（yòng）以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板（bǎn）複位。
3.側抽芯機構
有（yǒu）些帶有側凹或側孔地（dì）塑料製品，在被（bèi）推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模（mó）具中設置側抽芯機構。

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