一、解決拉伸模拉傷問題的一些方法

　　解決模具及工件成形過程中的拉傷問題應依照減小粘著磨損的基本原則，通過改變（biàn）接觸副的性（xìng）質作為出發點。以下就構成此對接（jiē）觸副的3方，即被成形工件的原材料方麵、工件與模（mó）具之間、模具方麵分別予以分析。

　　1.被成形工件的原材料方麵

　　通（tōng）過（guò）對原材料進（jìn）行表麵處理，如對原（yuán）材料進行磷化、噴塑或其他表麵處理，使被（bèi）成形材料表麵形成一層非金屬模層（céng），可以大大減輕或消（xiāo）除（chú）工件的拉傷，這種方法往往成本較高（gāo），並需要添加另外的生產設備和增加生產工序，盡管這種方法有時有些效果（guǒ），實際生產中應用卻很少。

　　2.工件與模具之間

　　在模具（jù）與成形材料之間加一層PVC之類的薄（báo）膜，有時也可以解決工件（jiàn）的（de）拉傷問題。對於生產線通過機構可以達到連續供給薄膜，而（ér）對於周期生產的衝壓設備，每生產一件工件需加一張薄（báo）膜，影（yǐng）響生產效（xiào）率，此方法一般成本也很（hěn）高，還會生產大量廢料，對於小批量的大型工件的生產采用此種方法是可取（qǔ）的。

　　在一些成形負荷（hé）很小的（de）場合，有時通過添（tiān）加潤滑油或（huò）加EP添加劑的潤滑油就可以解決工件的拉傷問題。

　　3.模（mó）具方麵

　　通（tōng）過改變（biàn）模（mó）具凸、凹墨材料或對模具凸、凹模（mó）進行表麵處理（lǐ），使被成材料與凸、凹模這樣接觸副性質發生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經濟而（ér）有（yǒu）效的方法，也是目（mù）前廣泛采用的方法。

　　二（èr）、拉伸冷衝模材料選擇

　　若（ruò）被加工的選擇材料是鋼鐵材料，無論（lùn）采用何種模（mó）具（jù）鋼或鑄鐵，在沒（méi）有任何采用合適的表麵處理情況下，一般都很難解決工件的（de）拉傷問題。

　　從模具凸、凹模材料入手解決工件的拉傷問題，可以采用硬質合金，一（yī）般情況下，由這種材料製作的凸、凹模抗拉傷性能很高，存在的問題是材（cái）料成本高，不易加工（gōng），對於較大型的模具，由（yóu）於燒製大型硬質合金塊較困難，即使燒製成功，加工過程也有可能（néng）出現開裂，成材率低，有些幾乎難以成形。此外硬脂合金性（xìng）脆，搬運、安裝使（shǐ）用過程中都要極其小（xiǎo）心，稍有不慎就有可能（néng）出現崩塊或開裂而報廢。另外由於硬質合金的（de）組織結構（gòu）是由硬質的碳化鎢顆粒和（hé）軟的粘結相鑽所組成，硬質碳（tàn）化（huà）鎢顆粒的耐磨抗（kàng）咬合性能很高，而鈷相由於硬度很低，耐（nài）磨性較差，使用過程中鈷相會優先磨損，使凸、凹模表麵形成凹凸不平，如此生產出來的工件表麵也會出現（xiàn）拉痕，此時需對模具凸、凹模表麵進行研磨拋光後方可進行再生產。對（duì）於奧氏（shì）體不鏽鋼工件，由於其麵心立方結構也容易與鈷相形成咬合而使工件的表（biǎo）麵出（chū）現拉傷。

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