開裂，包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而（ér）造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主（zhǔ）要有（yǒu）以下幾個方（fāng）麵的原因（yīn）造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大（dà）、速度過快、充（chōng）料愈（yù）多、注射（shè）、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

(2)調（diào）節開模速（sù）度與壓力防止（zhǐ）快（kuài）速強拉製件造成（chéng）脫模開裂。

(3)適當調高（gāo）模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調（diào）低料溫防止分解。

(4)預（yù）防由於熔接痕，塑料降解（jiě）造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧（wù）等物質。

(6)製件殘餘應力，可通（tōng）過在成型後立（lì）即（jí）進行退火熱處理來消除（chú）內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集（jí）中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過（guò）渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬（shǔ）嵌件，以防止嵌件與製件（jiàn）收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模（mó）進氣孔道（dào），防止形成真（zhēn）空負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料（liào）未來得及（jí）固化時脫模（mó），這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應（yīng）當（dāng）防止冷硬料的拖拉而使製件粘在（zài）定模上（shàng）。

3.材料方麵：

(1)再生料（liào）含量太高，造成製件強（qiáng）度（dù）過低。

(2)濕（shī）度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強（qiáng）度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠（qiàn）佳，受（shòu）到汙染都會（huì）造成開（kāi）裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適（shì）當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆（cuì），過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣（qì）體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般說來，如果（guǒ）在開模瞬（shùn）間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉（lā），造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢（chàng）。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局（jú）部模溫。

(3)將澆口設置在製件（jiàn）厚的部份，改（gǎi）善噴（pēn）嘴、流道和澆口的（de）流（liú）動（dòng）狀況，減少壓務（wù）的消耗。

(4)改進模具（jù）排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率（lǜ）比垂直方向（xiàng）的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模（mó）時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留（liú）有較大的內應力而引起翹曲，這些都是（shì）高應力（lì）取向造成（chéng）的變形的表現。所以從根本（běn）上（shàng）說，模具設計（jì）決定（dìng）了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問（wèn）題必須從模具設計和改良（liáng）著（zhe）手。這（zhè）種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度（dù）、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆注係統要使料流對稱避免因（yīn）流動方向、收縮（suō）率不同而造成翹（qiào）曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足（zú）夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保（bǎo）持平（píng）衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增加製件壁厚（hòu）或增加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度（dù）增大而降（jiàng）低，收縮率變小的結（jié）晶過程（chéng）來矯正翹曲（qǔ）變（biàn）形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力（lì）增加而出現（xiàn）翹曲（qǔ）變形。

(2)模具（jù）溫度過（guò）高，冷（lěng）卻時間過（guò）短，使脫（tuō）模時的製件過（guò）熱而出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最（zuì）低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製（zhì）內（nèi）應（yīng）力的產生。

(4)必要時可對（duì）容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品（pǐn）色條色（sè）線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料（liào）製件較常出現的問題，雖（suī）然（rán）色母粒著色（sè）在色型穩定性、色質純度和顏（yán）色遷移性等（děng）方麵均優於幹（gàn）粉著（zhe）色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成（chéng）品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段（duàn）溫度，特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔融段溫度，使色（sè）母（mǔ）粒進入熔（róng）融（róng）段時盡快熔化，促進與稀釋均勻（yún）混合，增加液（yè）態混（hún）合機會。

(2)在螺（luó）杆轉速一定的情況下，增加（jiā）背壓壓（yā）力使料筒內的熔（róng）料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改（gǎi）模具，特別澆注係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於（yú）是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑（sù）製品收縮凹陷的（de）原因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這（zhè）種情況的主（zhǔ）要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融（róng）料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成飛邊也會出現收縮，應（yīng）檢查（chá）鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不（bú）足應選（xuǎn）用塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆（gǎn）與料（liào）筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均（jun1）勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係統要保證各部（bù）份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻（zǔ）力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔度要足（zú）夠，過渡區要圓弧（hú）過渡。

(4)對薄件應提高（gāo）溫度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁製件應（yīng）降低模溫。

(5)澆（jiāo）口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性（xìng）的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工（gōng）時要適（shì）當增加料（liào）量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4.加工方（fāng）麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應（yīng）適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注射壓力（lì）、速度、背（bèi）壓過低、注射時間過短，使料量或密度不（bú）足而收（shōu）縮壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過（guò）長造成（chéng）飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件（jiàn），在注射保壓完畢，外（wài）層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出（chū）模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那（nà）麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的（de）透明製件（jiàn），有時候透（tòu）過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由於（yú）拉應力的垂直方向產生（shēng）了應力，使用權聚合物分子發重型流動（dòng）取向而（ér）與未（wèi）取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解決方法（fǎ）：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質的（de）幹擾，對塑料充分幹燥（zào）。

(2)降低料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注（zhù）射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預（yù）塑背壓（yā）壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清（qīng）理射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯（zhǐ），加（jiā）熱到160℃以上保持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不（bú）均的原因分析

造（zào）成注塑製品顏色不均的主要原因（yīn）及解決（jué）方法（fǎ）如下：

(1)著色劑（jì）擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現（xiàn）花（huā）紋。

(2)塑料（liào）或著色劑熱穩定性差，要穩（wěn）定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽色差，對（duì）於壁厚較均勻的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件的（de）造型和澆口形式，位置（zhì）對塑料充（chōng）填（tián）情況有影響（xiǎng），使製件的某些（xiē）局部產生色差，必要時要進行修（xiū）改。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑（sù）製件表麵具有的光澤主要由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但（dàn）經常也會因為一些其他的原因造成製（zhì）品的表麵顏色及光澤缺陷、表（biǎo）麵暗色等（děng）缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型（xíng）腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統（tǒng）有缺陷，應增（zēng）大冷料井，增大流（liú）道、拋光主流道、分流道和澆口（kǒu）。

(3)料溫與模溫偏低（dī），必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射（shè）時間（jiān）不足、背壓不（bú）足，造成密實性差而使表（biǎo）麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特（tè）別是厚（hòu）壁的。

(6)防（fáng）止冷料進（jìn）入製件，必要時改用自鎖式彈簧（huáng）或降低（dī）噴嘴溫度。

(7)使用的（de）再生料（liào）過（guò）多（duō），塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠（gòu）。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品（pǐn）銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內（nèi）部氣孔。造成（chéng）缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具（jù）體原因（yīn）分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或（huò）過膠頭、過（guò）膠圈（quān）存在料流死角，長（zhǎng）期受熱而（ér）分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發熱（rè）圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口（kǒu）、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出（chū）現局部（bù）過熱或阻塞空氣的通道（dào）。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3.塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過（guò）多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色（sè）劑吸潮，應對著（zhe）色劑也進行幹燥（zào），最好在機（jī）台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑（huá）劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料（liào）本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程（chéng）度難（nán）以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染（rǎn），混有其（qí）它塑料。

4.加工方麵（miàn）：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度、背壓、熔膠（jiāo）馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分（fèn）、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體（tǐ）而出現銀紋，應設置適（shì）當的溫度、壓力、速度與時（shí）間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進（jìn）入料筒，隨（suí）熔料進入模具，周期過（guò）長時融料在料（liào）筒內受熱過長而出現分解（jiě）。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使氣泡的生成。

注塑製（zhì）品（pǐn）有熔接縫的原因（yīn）分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流（liú）速不連貫的區域、充模料流中斷的區域（yù）而以多股形式匯合（hé）時，因不能（néng）完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆（jiāo）口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫（féng）處的強（qiáng）度等性能很差。主要原因（yīn）分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造（zào）成進入模具的融料過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加（jiā）轉速，增加背壓壓力使塑（sù）料粘度下降，密度增（zēng）加（jiā）。

(4)塑（sù）料要幹燥好，再生料應少（shǎo）用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便（biàn）排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處（chù）排氣不良，應開設（shè）排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化（huà）過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均（jun1）勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設（shè）熔合井（jǐng）使熔接縫脫（tuō）離製（zhì）件（jiàn）。

3.塑料方麵：

(1)對（duì）流動（dòng）性差或熱敏性的（de）塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料（liào）製件在其澆口附（fù）近的表麵（miàn），以澆口為中心（xīn）的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式（shì）充（chōng）模時，前（qián）端（duān）的料一接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收（shōu）縮的冷料（liào）繼續前進過（guò）程的不斷交替使料（liào）流（liú）在前進中形成（chéng）了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還（hái）應提高模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的（de）冷（lěng）料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於（yú）薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因（yīn）分析

有些塑（sù）料製件在成（chéng）型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻（què）硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間（jiān），降低料的（de）幹（gàn）燥與加工溫度（dù）。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提高保（bǎo）壓壓（yā）力和時間。

4.改善（shàn）製件壁麵太（tài）厚或厚薄變化大的狀況。

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