開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂（liè）及因製（zhì）件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間（jiān）分脫模開裂和應（yīng）用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過大（dà）、速度過快、充（chōng）料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造（zào）成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製（zhì）件易於（yú）脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解（jiě）造（zào）成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過（guò）在成（chéng）型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積（jī）要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型（xíng）腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣（yàng）才防（fáng）止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄（báo），過渡部份應盡量采用圓（yuán）弧過渡，避（bì）免尖（jiān）角（jiǎo）、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內（nèi）應（yīng）力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得（dé）及固化時脫模（mó），這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止（zhǐ）冷硬料的拖拉而（ér）使製件（jiàn）粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量（liàng）太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水汽發（fā）生化學（xué）反應，降低強（qiáng）度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或（huò）質量欠佳，受到汙染都會造成開裂（liè）。

4.機（jī）台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降（jiàng）解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型（xíng）腔接角的燃料牽拉，造成體積損失（shī）的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順（shùn）暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部（bù）位的（de）局部模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置（zhì）在（zài）製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓務的（de）消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣狀況。

注塑製（zhì）品翹曲變形的原因分析（xī）

注塑製品變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要是由（yóu）於塑料成型（xíng）時流動（dòng）方向的收縮率比垂直方向的（de）大，使製件各向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地（dì）在製件內部殘留有（yǒu）較大的內（nèi）應力而引起翹曲，這些都是高應（yīng）力取向造成的變形的表現。所以從根（gēn）本上說，模具設計決定了製件的翹（qiào）曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾（qīng）向是十分困難（nán）的，最終解決問題（tí）必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以（yǐ）下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度（dù）、質量（liàng）要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份（fèn）的分（fèn）流道（dào）、主（zhǔ）流道，盡量消除型（xíng）腔內的密（mì）度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過（guò）渡區（qū）及（jí）轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所（suǒ）用的材料強度不足（zú）。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時（shí）間太長（zhǎng），熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應（yīng）力增加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要（yào）時可對（duì）容易翹曲變（biàn）形（xíng）的製件進行模具軟性（xìng）定形或脫模後進行退米處（chù）理。

注塑製品色條色（sè）線色花分析（xī）

這種缺陷的出（chū）現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件較常出現的問題（tí），雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方（fāng）麵均優（yōu）於（yú）幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性（xìng）色澤差異。主要解決辦法（fǎ）：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度（dù），使色母粒進入熔融（róng）段時盡（jìn）快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓（yā）力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時（shí），紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色（sè）帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情（qíng）況的主要原因（yīn）有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收（shōu）縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量（liàng）不足應選用塑化量大的（de）機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份（fèn）的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料（liào）收縮曆害，加工時要適當增加料量，或（huò）在塑料中（zhōng）加成換劑，以加快結晶，減少收縮（suō）凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐（lú）溫度，對（duì）流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順（shùn）。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時（shí）間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不（bú）要求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心（xīn）部份尚柔軟又能頂（dǐng）出的製（zhì）件，及早出模，讓（ràng）其在空氣或（huò）熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽（me）顯眼又不（bú）影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯（běn）乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明製（zhì）件，有時候透過光（guāng）線可以看到一些閃閃發（fā）光的細（xì）絲（sī）般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方（fāng）向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異（yì）表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質（zhì）的（de）幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加（jiā）或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況（kuàng）。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火（huǒ）方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不（bú）均的主要（yào）原因及（jí）解決方法如（rú）下：

(1)著色劑擴（kuò）散不（bú）良，這種情況（kuàng）往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料（liào）或著（zhe）色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固（gù）定（dìng）生（shēng）產條（tiáo）件，特別是料溫、料量（liàng）和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差（chà）異大的（de）製件（jiàn），可用著色劑（jì）來掩蔽色差，對於壁（bì）厚較均勻的製件要固定好料溫（wēn）和模溫。

(4)製件的（de）造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的（de）某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製（zhì）件表麵具有的光澤主要由塑料（liào）的類（lèi）型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經（jīng）常也會因為一些其他的原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤（zé）缺（quē）陷、表麵暗色等缺（quē）陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具（jù）光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排（pái）氣不良。

(2)模（mó）具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆（jiāo）口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過（guò）慢、注（zhù）射時間不足、背壓（yā）不足，造成密實性（xìng）差而使表麵（miàn）暗（àn）色。

(5)塑料要充分塑化，但要防（fáng）止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用（yòng）自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料過多，塑料或著色（sè）劑質（zhì）量差，混有水汽或其它（tā）雜質，使用（yòng）的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋（wén）的原因分析

注塑製品銀（yín）紋，包括（kuò）表麵氣泡（pào）和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要（yào）有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長（zhǎng）期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱（rè）電（diàn）偶、發熱圈等加（jiā）熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)排（pái）氣不良。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而（ér）出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡（héng），冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡（héng）而出現局部過熱或阻（zǔ）塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再（zài）生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分（fèn）解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從著色劑吸（xī）潮，應對著色（sè）劑也進行幹燥，最（zuì）好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加（jiā）的潤（rùn）滑劑（jì）、穩定（dìng）劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混（hún）合塑料（liào）受熱程度難以兼顧時也會出現（xiàn）分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓（yā）力、速度、背壓（yā）、熔膠馬達轉速過高（gāo）造成分（fèn）解，或壓力、速度過低（dī），注射（shè）時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲（huò）得高壓而密度不足（zú）無法熔解（jiě）氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長（zhǎng）時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加（jiā）料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太（tài）低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成。

注塑製品有熔接縫的原因分析（xī）

熔（róng）融塑料在型（xíng）腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域（yù）、充模料流中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線（xiàn）性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成（chéng）熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主（zhǔ）要原因分析如下：

1.加（jiā）工方麵（miàn）：

(1)注射壓力（lì）、速度過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造（zào）成（chéng）進入模具的融料過早冷卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現熔接（jiē）縫。

(3)應增加轉速（sù），增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增（zēng）加。

(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生（shēng）料應少（shǎo）用（yòng），脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過（guò）多，應減少澆口或對稱設置，或盡（jìn）量（liàng）靠（kào）近熔接（jiē）縫（féng）設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣（qì）不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不當，澆口開設（shè）盡量避免熔（róng）體在嵌（qiàn）件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應在熔接縫處（chù）開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必要時要換（huàn）質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的（de）表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震（zhèn）紋。產生原因是熔體粘度過大而（ér）以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷（lěng）凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交（jiāo）替（tì）使料流在前進（jìn）中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特別是射嘴溫度，還應提高模（mó）具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要設置足夠（gòu）大的冷（lěng）料井。

(5)製件不要設計得過於薄（báo）。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些（xiē）塑料製件在成型脫（tuō）模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別（bié）厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻（què）硬化的塑料在內壓罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解決（jué）措施：

1.有效的（de）冷卻。降（jiàng）低模溫，延（yán）長開模時間，降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低（dī）充模（mó）速度，減（jiǎn）少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄（báo）變化大的狀況。

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