注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在（zài）注射成型機的固定模板上。在注（zhù）射成（chéng）型（xíng）時（shí）動模（mó）與定模（mó）閉合構成澆注（zhù）係統和型腔，開模時動（dòng）模和定模分離以便取出（chū）塑料製品。

模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的（de）類型等不（bú）同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構是一致（zhì）的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、調溫（wēn）係統、成型（xíng）零件和結構零件組成。其中澆注係統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模（mó）中最複雜，變化最大，要求加工光潔（jié）度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流（liú）道（dào）部分（fèn），包括主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係（xì）統又稱（chēng）流道係統，它是將塑料（liào）熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向型（xíng）腔的一（yī）組進（jìn）料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接（jiē）關係到塑（sù）料製品的成型質量（liàng）和生產（chǎn）效（xiào）率。

1. 主流道

它（tā）是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流（liú）道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略（luè）大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因銜接（jiē）不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料（liào）穴

它是設在（zài）主（zhǔ）流（liú）道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料（liào），從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度（dù）為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計（jì）成曲（qǔ）折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等（děng）速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應（yīng）成對（duì）稱和等距離（lí）分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造的難易都有影響（xiǎng）。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流道阻力最小。

但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分（fèn）流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費工又易對（duì）準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的一半模具（jù）上。

流（liú）道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說（shuō），分流（liú）道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下（xià）應（yīng）盡量減小截麵積，以免增加（jiā）分流（liú）道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是（shì）接通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對（duì）製品質量影響（xiǎng）很大。

澆口的作用是：

控製料流速（sù）度

在注射中（zhōng）可因存於這部分（fèn）的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性（xìng）

便於製品與流道係統分（fèn）離。澆（jiāo）口形狀、尺寸和（hé）位置的（de）設計取決於塑料的性質、製（zhì）品的（de）大小（xiǎo）和結構（gòu）

一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形（xíng）或圓形，截麵積（jī）宜小而長度宜短，這 不僅基於上述（shù）作用，還因為（wéi）小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方（fāng）。澆口尺寸的設 計應（yīng）考慮到塑料熔體的（de）性質。型（xíng）腔它是模具中成型塑料製品（pǐn）的空間。

用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成型（xíng）零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀 (如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾（jǐ）何（hé）形狀（zhuàng）、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結（jié）構。

其（qí）次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件的（de）設計及（jí）確定（dìng）各零（líng）件（jiàn）之間的組合方（fāng）式。

塑料熔體進入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成（chéng）型零（líng）件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。為（wéi）保證塑料製品表（biǎo）麵（miàn）的光潔美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一般都通過熱處理來（lái）提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造（zào）。

二、調溫係統

為了滿（mǎn）足注射工藝對模具溫度的（de）要求（qiú），需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑（sù）性塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷（lěng）卻係統使模（mó）具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具（jù）內開設冷卻水通道，利用（yòng）循環流動的冷卻水帶（dài）走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內（nèi）部和周（zhōu）圍安裝電加熱（rè）元件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表（biǎo）麵，凹（āo）模形成製品的（de）外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹（gàn）拚塊組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅在易（yì）損壞、難加工的部（bù）位采用鑲件（jiàn）。

排氣（qì）口它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有（yǒu）的及（jí）熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓（yā）縮產生高溫而將製品燒傷。

一般（bān）情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模（mó）的分型麵上。

後者是在（zài）凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人（rén）員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的配合間（jiān）隙等來（lái）排氣。

四（sì）、結構（gòu）零件

它是指構成模具結構的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆等。

1. 導（dǎo）向部件

為了確保動（dòng）模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設（shè）置（zhì）導向（xiàng）部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見（jiàn），有時還需在動模和定模上（shàng）分別設置（zhì）互相吻合的內、外錐麵來輔助定位（wèi）。

2. 推出機構

在開模過程中，需（xū）要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和（hé）推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位（wèi）。

3. 側抽芯（xīn）機構

有些帶有側凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推（tuī）出以前必須先進行側（cè）向分型，抽出側向（xiàng）型芯後方能順利脫模，此時需要（yào）在模具中（zhōng）設置側抽芯機（jī）構。

4. 標準模架（jià）

為了減少繁重的模具（jù）設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。