注塑模具由動（dòng）模和定模兩部分組成，動模安裝在注（zhù）射成型機的移動模板上，定模安裝在（zài）注射（shè）成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模時動模和定模分離（lí）以便取出塑料製品。

模具的結（jié）構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的類型等（děng）不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔（qiāng）前的（de）流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注（zhù）係統

澆注係統又稱流道係統，它是將（jiāng）塑料熔體由（yóu）注射機噴嘴引（yǐn）向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和（hé）冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主（zhǔ）流道

它是模具中連接注（zhù）射機射嘴（zuǐ）至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴（xué）

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容（róng）易（yì）產生內應（yīng）力。冷（lěng）料穴的直徑約8一（yī）l0mm，深度為6mm。

為了（le）便於脫模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等（děng）速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模（mó）上的排列應（yīng）成對稱和等距離分布。

分流（liú）道（dào）截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體的流（liú）動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻力最小。

但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流道贅（zhuì）物的冷卻不（bú）利，而（ér）且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。

流道表麵必須（xū）拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺寸決（jué）定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下（xià）應（yīng）盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通（tōng）主（zhǔ）流道(或分流道（dào）)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等（děng），但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截（jié）麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。

澆口的作用是：

控製料流速（sù）度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的（de）熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降（jiàng）低表觀粘度（dù）以提（tí）高流動性

便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構

一般（bān）澆口（kǒu）的截（jié）麵形狀為矩（jǔ）形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度宜短（duǎn），這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。

用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零件。各個成（chéng）型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成（chéng）製品內部形（xíng）狀 (如（rú）孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用（yòng）要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製（zhì）品（pǐn）尺（chǐ）寸進行各零（líng）件的設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。為保證塑料（liào）製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行（háng）調節。對於熱塑性塑料用（yòng）注塑模，主要是設計（jì）冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常（cháng）用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水通（tōng）道，利（lì）用（yòng）循環流（liú）動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用（yòng）冷卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成（chéng）。型芯形成製品的內表（biǎo）麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要（yào）求，有時型芯和凹（āo）模由若幹拚塊組合而成，有時做（zuò）成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽（cáo）形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入（rù）型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔（róng）體帶入（rù）的（de）氣體必須（xū）在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排（pái）出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下（xià），排氣（qì）孔（kǒng）既可設在型腔（qiāng）內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模（mó）的分型麵上。

後者是在（zài）凹模（mó）一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不會有很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該（gāi）處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位（wèi）置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂塊和脫模板（bǎn）與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模（mó）和定（dìng）模在合模時能（néng）準確對中，在模具中必（bì）須設置導（dǎo）向部件。在（zài）注塑模中通常采用四（sì）組導柱（zhù）與導套來組（zǔ）成導向不見，有時還（hái）需在動（dòng）模和定模上分別設置（zhì）互相吻（wěn）合的內、外錐麵來輔助定（dìng）位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆（gǎn）。在推杆（gǎn）中一（yī）般還（hái）固定有（yǒu）複位杆，複位杆在動、定模（mó）合模時使（shǐ）推板複位。

3. 側抽芯（xīn）機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型（xíng），抽出側（cè）向型芯後方能順利脫模，此時需要在（zài）模具（jù）中設置側抽芯機構（gòu）。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大（dà）多采用了標（biāo）準模架。