在注塑成型（xíng）加工（gōng）過程（chéng）中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操（cāo）作工沒有掌握合適的工藝（yì）操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品（pǐn）產生注不滿、凹陷（xiàn）、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品（pǐn）的評價主要有三個方（fāng）麵，第一是外觀質量，包括（kuò）完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和（hé）相對位置間的準確性；第三是與用途相應（yīng）的機械性能、化學性能、電性能等。這（zhè）些（xiē）質量要求又（yòu）根據製品使用場合的不同，要求的（de）尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事（shì）實上，塑料加工廠的技（jì）術人員往往苦於麵對用工（gōng）藝（yì）手段來彌補模具缺（quē）陷帶來的問題而成效不大的困難（nán）局麵。

生產過程中工（gōng）藝的調節是提高製品質量和產量的必（bì）要途（tú）徑。由（yóu）於注（zhù）塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整（zhěng）工藝時最（zuì）好一次（cì）隻改變（biàn）一個條件，多觀（guān）察幾回，如果壓力、溫（wēn）度、時間統統一起調（diào）的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道（dào）理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的（de）一（yī）、二個（gè）主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決（jué）方案中的辨證關係（xì）。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫（wēn）；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性（xìng）。

1.6.1 塑料成（chéng）型不完整

這是一個經常遇到的問題（tí），但也比（bǐ）較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計（jì）製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注（zhù）塑機塑（sù）化容量小。當製品質量超過（guò）注塑（sù）機實際（jì）最大注射（shè）質量時，顯然地供料量是入不敷（fū）出的。若製品（pǐn）質量接近注塑機實際注射質（zhì）量時，就有一個塑化（huà）不夠充分的問題（tí），料在機筒內受熱時（shí）間不足（zú），結果（guǒ）不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機（jī）才能解（jiě）決問題（tí）。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容（róng）量（liàng）大的注塑機（jī）才能保證料（liào）的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實（shí）低，造（zào）成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差（chà）毫（háo）伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電（diàn）熱圈老化或燒毀，加溫失效而又（yòu）未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴（pēn）嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射（shè）壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模（mó）的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時（shí）非牛（niú）頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困（kùn）難。噴嘴與主流道入（rù）口配合不（bú）良，常常發生模外溢料，模內（nèi）充不滿的現象（xiàng）。噴嘴本身流動（dòng）阻力很大或有異物、塑（sù）料炭化（huà）沉積物等（děng）堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損（sǔn）傷、變形，影響與對（duì）方的良好（hǎo）配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾（qīng）側位移或（huò）軸向壓緊（jǐn）麵（miàn）脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫（pò）下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成（chéng）製品注不滿（mǎn）。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結（jié）塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選（xuǎn）擇不當，或塑料內含的（de）潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置（zhì）或螺杆起（qǐ）螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或（huò）包住（zhù）螺杆，隨（suí）同螺杆旋轉作圓周滑（huá）動，不能前移，造成（chéng）供料中斷或（huò）無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入（rù）模。注塑機通常都因（yīn）顧（gù）及壓力損（sǔn）失而隻裝直（zhí）通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態（tài）下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使（shǐ）塑料在未開始注射而模具敞開的情況（kuàng）下，意外地搶先進入（rù）主流道入口並在模板的冷卻作用（yòng）下變（biàn）硬（yìng），而妨（fáng）礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒（tǒng）的儲料量，減低背壓壓（yā）力避免機筒前端熔料（liào）密度過大。

（6）注塑周期過（guò）短。由（yóu）於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明（míng）顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不（bú）考慮注射和保壓時間，主要考慮（lǜ）調整從保壓完畢到螺杆（gǎn）退回的那段（duàn）時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料（liào）粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方（fāng）麵

（1）模具（jù）澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道（dào）應增加直徑，流道、分（fèn）流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道（dào）、澆口有（yǒu）雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙（cāo）有傷痕，或（huò）有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不（bú）暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小（xiǎo），開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道（dào）及澆口大小（xiǎo）分配的（de）均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿（mǎn）的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端（duān）的（de）熔料壓力降（jiàng）減少，還要加大（dà）離主流道較遠型腔的澆口，使各（gè）個（gè）型腔的（de）注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計（jì）不合理。模（mó）具過分（fèn）複雜，轉折多（duō），進料口選擇不當，流道太狹窄（zhǎi），澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應（yīng）增加整個製品（pǐn）或局部的厚度，或在填充不（bú）足處（chù）的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的（de）轉彎處、深凹陷處（chù）、被厚（hòu）壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣（qì）孔道，選擇合理的澆口位置（zhì）使空氣容易（yì）預先排出，必要（yào）時特意將型（xíng）腔的困（kùn）氣（qì）區域的某個（gè）局部製成鑲件，使空氣（qì）從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發（fā）生澆口分配不平衡的情況（kuàng），必要（yào）時（shí）應減少注射型腔的（de）數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料（liào）計（jì）量不準或加料（liào）控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機（jī）筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和（hé）結晶性的比容變化大的塑料如聚乙（yǐ）烯、聚（jù）丙烯、尼龍等以及黏（nián）度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒（tǒng）端部存（cún）料過（guò）多時，注射時螺杆（gǎn）要消耗額外多（duō）的注射壓力來壓緊、推動機（jī）筒內的超額（é）囤（dùn）料，這就大大的降低（dī）了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或（huò）螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的（de）工作溫度下黏度較高，流（liú）動性差，應以（yǐ）較大（dà）壓力和速度注（zhù）射（shè）。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製（zhì）了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一（yī）些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄（báo）變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料（liào）如增韌性ABS等具有十分突（tū）出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時（shí），應可慮采用高速注射才能克（kè）服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由（yóu）於模具的冷卻作用而使黏度過（guò）早地上升到難以流動（dòng）的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料（liào）流動困難，阻礙了螺（luó）杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔（róng）料在低（dī）壓低速下進（jìn）入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的（de）模具接觸散失了熱（rè）量，或（huò）者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸（chù）不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通（tōng）道；如果模具（jù）不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程（chéng）序，噴嘴較能保持必需的溫度（dù）；剛開機時噴嘴太冷（lěng）有時可以用（yòng）火焰槍（qiāng）做外加熱（rè）以（yǐ）加速噴嘴升溫。

四 原料（liào）方（fāng）麵

塑料流動性差。塑料廠常常（cháng）使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了（le）在（zài）機筒和型腔內流動的粘滯性，再（zài）生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損（sǔn）失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤（rùn）滑劑如（rú）硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑（sù）料的（de）流動性，又提（tí）高穩定性，減（jiǎn）少氣態物質的氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱（chēng）飛邊（biān）、溢邊、披鋒等，大多（duō）發（fā）生在模具得（dé）分（fèn）合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙（xì）、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步（bù）擴大化，從而壓印模（mó）具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙（xì）和頂杆孔隙的溢料還（hái）會使製（zhì）品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額（é）定合模力必須高於注（zhù）射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模（mó）裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行（háng）度不（bú）能達到的現象造成模具單側一邊（biān）被合緊而另一邊不密貼的情況，注（zhù）射時將（jiāng）出現飛邊。

（3）模具本（běn）身平行度不佳，或裝得不平（píng）行（háng），或模板（bǎn）不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些（xiē）都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨（mó）損嚴重；彈簧噴嘴彈簧（huáng）失效；料筒或螺杆的磨損過（guò）大（dà）；入料口冷卻係統（tǒng）失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足（zú），緩衝墊過小等都可能造成飛（fēi）邊反複出現，必須（xū）及時維修（xiū）或更換配件。

二 模具（jù）方（fāng）麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板（bǎn））變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔（qiāng）周邊疲勞塌（tā）陷。

（2）模（mó）具設計不合理。模具型腔的（de）開設（shè）位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛（fēi）邊；塑料流動性（xìng）太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度（dù）很低，容易進入活動的（de）或固定的縫隙，要求模具的製造（zào）精度較（jiào）高（gāo）；在不（bú）影響（xiǎng）製品（pǐn）完（wán）整性的（de）前提（tí）下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止（zhǐ）一邊缺料一（yī）邊（biān）帶飛邊的情況（kuàng）；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不（bú）夠發生輕微翹曲時造成飛邊（biān），如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力（lì）作用，如果支承（chéng）力不夠也會造成飛邊（biān）；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏（piān）移而產生飛邊；型腔（qiāng）排氣不良（liáng），在模的分型麵上沒（méi）有（yǒu）開排氣溝或（huò）排氣溝太淺或過（guò）深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模（mó）具應注意（yì）各（gè）分流道合澆口的合（hé）理（lǐ）設計，否則將造成充模（mó）受力不均而（ér）產生飛邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注射壓力過高或注射速（sù）度過快。由於高壓高速（sù），對模具的張開力增（zēng）大導（dǎo）致溢料。要根據製（zhì）品厚薄來調節注射速度和注（zhù）射時間,薄製品要用高速迅速充模，充（chōng）滿後不再進注；厚製品要用低速充模（mó），並讓表皮在達到終壓前大體固定（dìng）下來。

（2）加（jiā）料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能（néng）“填平”，而飛邊卻會出（chū）現。這種情況（kuàng）應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降（jiàng），流（liú）動性增大，在流暢進模（mó）的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料（liào）黏度太高或太低都可能（néng）出現飛邊。黏度（dù）低的塑料如尼龍、聚（jù）乙烯、聚丙烯等，則（zé）應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也（yě）會下降，必要（yào）時要補充滯（zhì）留成分。塑料（liào）黏度太高（gāo），則（zé）流動阻力增大，產生（shēng）大的背壓使模腔（qiāng）壓力提高（gāo），造成合模力不足而產（chǎn）生飛（fēi）邊。

（2）塑料原料粒度大（dà）小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵（miàn）

（1）供料不足。螺（luó）杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生（shēng）漏流，降低（dī）了充模壓力和料（liào）量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小（xiǎo）。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力（lì）小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大（dà），熔料（liào）過早冷卻。澆口也（yě）不能過大，否則失（shī）去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位（wèi）。流道（dào）中開設必要的有足夠容量的冷（lěng）料井可以排除冷料進（jìn）入型（xíng）腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定（dìng）要控製在1mm以下，否則塑料在（zài）澆口凝固快，影響（xiǎng）壓力傳遞；必要時可增加點（diǎn）澆口數目或澆口位置（zhì）以滿足實際需要；當（dāng）流道長而厚（hòu）時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速（sù）度，最好對稱開設澆口。

（3）模（mó）具的關鍵部位應有效地（dì）設置（zhì）冷（lěng）卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好（hǎo）的效果。

（4）整個模具（jù）應不帶毛刺且（qiě）具（jù）有可靠的（de）合模密（mì）封性，能承受（shòu）高壓（yā）、高速、低（dī）黏（nián）度熔料的充（chōng）模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性（xìng）大的塑料，高壓（yā）會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使（shǐ）進入型腔的熔料容（róng）積變化減（jiǎn）少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時（shí）應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以（yǐ）較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢（chàng）；厚壁製件應減（jiǎn）低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件（jiàn）在（zài）模內冷卻停留時間（jiān），保持均勻的生產周期，增加背壓（yā），螺杆前段保留一定（dìng）的緩衝墊等均（jun1）有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓（ràng）其（qí）在空氣中或熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩（huǎn）又不影響使用。

四 原料方麵：原料（liào）太軟易發生凹陷，有效（xiào）的方（fāng）法是在塑料（liào）中加入成（chéng）核劑以加（jiā）快結晶。

五 製品設計方麵（miàn）：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯（xī）這類收縮很大的塑（sù）料（liào），當厚度變（biàn）化超出（chū）50%時，最好用筋條代替加厚的部（bù）位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣（qì）孔

塑（sù）料在充模過程中受（shòu）到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些（xiē）氣（qì）體的來（lái）源主要是原料中含（hán）有水分或易揮發物質或潤滑（huá）劑過量，也（yě）可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉（lā）絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱（rè）使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設（shè）計上的缺陷，如：澆口位置不（bú）佳、澆口太小（xiǎo）、多澆口製件（jiàn）澆口（kǒu）排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模溫差（chà）異（yì）太大等造（zào）成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣（qì）的（de）通道（dào）。

（2）模具分型麵缺少必要（yào）的排氣孔道或排氣孔道不足（zú）、堵（dǔ）塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造（zào）成型（xíng）腔中（zhōng）的（de）空氣不（bú）能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦（cā）阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工（gōng）藝方麵

（1）料溫（wēn）太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫（wēn）度過高，使一（yī）部分塑料過早熔（róng）融（róng）充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保（bǎo）壓時間短，使熔料與型腔表麵不密（mì）貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大（dà）剪切作用而分（fèn）解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生（shēng）銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝（chōng）墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段（duàn）注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口（kǒu）→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內（nèi）氣體能在各（gè）段及時排除（chú）幹淨。

（6）螺杆預塑（sù）時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣（qì）容易隨料一起推向機筒（tǒng）前端。

四 原料方麵

（1）原料中混（hún）入異種塑料或粒料（liào）中摻入大量粉（fěn）料（liào），熔融時容易夾帶空氣，有時會（huì）出現銀紋。原（yuán）料受汙染或含有有害性屑料時原料容（róng）易受（shòu）熱分解。

（2）再（zài）生料料粒結構疏鬆（sōng），微孔中儲留的（de）空氣量大；再生（shēng）料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應（yīng）小於20%）

（3）原料中含（hán）有揮發性溶（róng）劑或原料中的液態助劑（jì）如助染劑白油（yóu）、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態（tài）進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸（xī）潮。應對原料充分（fèn）幹燥並使用（yòng）幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受（shòu）較高的溫度或較長的受熱時（shí）間（jiān）。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應（yīng）。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸（suān）及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚（hòu），表裏冷卻速度不同。在模具製造時（shí）應適當（dāng）加大主流道、分流道及（jí）澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔（róng）融塑（sù）料在型腔中由於遇到（dào）嵌件、孔（kǒng）洞、流速不連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴（pēn）射充（chōng）模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接（jiē）痕的存在極大地削弱了製品的（de）機械強度（dù）。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的（de）方法基本相同。

一 設備方（fāng）麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機（jī）器（qì）。

二 模具方麵

（1）模具（jù）溫度過低，應（yīng）適（shì）當提（tí）高模具溫度或有目的地提高（gāo）熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷（lěng）料井小。應增（zēng）加（jiā）流道的尺寸，提高（gāo）流道效率，同時（shí）增加冷料井（jǐng）的容積（jī）。

（3）擴大（dà）或縮小澆口截麵（miàn），改變澆口位置。澆口開設要盡量避免（miǎn）熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充（chōng）模的（de）澆口要設法修（xiū）正（zhèng）、遷移（yí）或加擋塊緩衝。盡量不用或少用（yòng）多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道（dào），其中包括利用（yòng）鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不（bú）及（jí）降溫就到達匯合處（chù），低速可讓（ràng）型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫（wēn）度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減（jiǎn）少氣態物質（zhì）的分（fèn）解。

（4）脫（tuō）模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會（huì）使料流不能融合（hé）。

（5）降低合模力，以利（lì）排氣。

（6）提高螺杆轉（zhuǎn）速，使（shǐ）塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料（liào）方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配（pèi）方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適（shì）當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高（gāo）的（de）塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以（yǐ）免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整（zhěng）。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發脆很大（dà）一部分是（shì）由於內應力造（zào）成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵（miàn）

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化（huà）不（bú）充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出（chū）裝置傾斜或不平衡，頂幹截（jié）麵積小或分布不當。

二 模（mó）具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助（zhù）澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道（dào）尺（chǐ）寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三（sān） 工藝方麵

（1）機（jī）筒、噴嘴溫度太（tài）低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背（bèi）壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料（liào）因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太（tài）高，脫模困難；模溫太低，塑料過早（zǎo）冷卻（què），熔接縫融合不良，容易開裂（liè），特別是高熔點（diǎn）塑料如（rú）聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適（shì）當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型（xíng）腔溫度（dù），縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度（dù），延（yán）長冷卻時（shí）間。

（5）盡量少用金屬（shǔ）嵌件，象聚苯（běn）乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件（jiàn）注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜（zá）質或摻雜了不適（shì）當的或過量的溶（róng）劑或其它添加劑（jì）時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮（cháo）狀況下加熱會與水汽發生催化裂（liè）化反應（yīng），使製件發生大的應變。

（3）塑（sù）料（liào）再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒（tǒng）內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不（bú）佳（jiā），例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不（bú）均勻結構的（de）成分（fèn）占有量過大；或受其它塑料摻（chān）雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆（cuì）的原因。

五（wǔ） 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂（liè）的（de）尖角、缺口或厚度（dù）相差（chà）很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也（yě）是多方麵的（de），主要有：

一 設備方麵

（1）設備不（bú）幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料（liào）鬥上使物料（liào）受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調（diào）造成溫控失靈。

（3）機筒中（zhōng）有障礙物（wù），易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變（biàn）色（sè）。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具排氣不良，塑料被（bèi）絕（jué）熱壓縮，在高（gāo）溫高壓下（xià）與氧氣劇烈（liè）反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤（rùn）滑劑（jì）、脫模（mó）劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主（zhǔ）流道（dào）及分流（liú）道尺寸（cùn）太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓（yā）力太高、時間過長，注射速度太快（kuài）使（shǐ）製品變色。

四 原（yuán）料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的（de）原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機（jī）筒中有焦（jiāo）黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損（sǔn）。

（4）料（liào）鬥附近不清潔。

二 模具方（fāng）麵

（1）型腔內有（yǒu）油。

（2）從頂出（chū）裝置中滲入油。

三（sān） 原（yuán）料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一（yī） 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有（yǒu）料墊導致注射開始時排（pái）氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成（chéng）排（pái）氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度（dù）太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末（mò）。

（2）原料中揮發物（wù）含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不（bú）好

一 設（shè）備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不（bú）良或模溫過低。

（4）沒（méi）有（yǒu）冷料井。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高（gāo）或過低。

（2）噴嘴太小或（huò）預塑背（bèi）壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四（sì） 原料方麵：

（1）原料未幹燥（zào）處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑（jì）或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫（tuō）模困難（nán）(澆口（kǒu）或塑件緊縮在（zài）模（mó）具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位（wèi）置不當。

（2）脫模（mó）斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣（qì）不良。

（4）澆道壁或型腔表（biǎo）麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大（dà）於進料口直徑。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫（wēn）度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保（bǎo）壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均（jun1）勻。

二 工藝方麵：

（1）模（mó）具、機筒溫度太（tài）高。

（2）注射壓（yā）力（lì）太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時（shí）間太短。

三 原料（liào）方（fāng）麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯（xī）的結晶（jīng）度而導（dǎo）致製品

變形。

四 製品（pǐn）設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造（zào）型不當。

1.6.13 尺寸（cùn）不（bú）穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統（tǒng）不正常。

（2）背壓（yā）不穩或控溫不（bú）穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三（sān） 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回（huí）路不當而致模（mó）溫控製（zhì）不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時（shí）間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料（liào）方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律（lǜ）。

（3）含濕量較大。

（4）更換（huàn）助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模（mó）具（jù）方麵：頂出機（jī）構（gòu）不佳（jiā）。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫度（dù）低或（huò）模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵（miàn）：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計（jì）不合理（lǐ），導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機（jī）筒、噴（pēn）嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑（sù）料，注（zhù）射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料（liào）汙染或混（hún）入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫（zhǒng）脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的（de）部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻（què）硬化的塑料在內壓力的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決（jué）措施：

（1）降（jiàng）低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度（dù）及加工溫度；降低充模速率；減（jiǎn）少（shǎo）成型（xíng）周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓（yā）力和時（shí）間。

（4）改善製品壁麵太（tài）厚（hòu）或厚薄變化大的狀況（kuàng）。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長（zhǎng）。應降低機筒溫度，減（jiǎn）少（shǎo）螺杆（gǎn）轉速或背壓壓力，調節（jiē）好機筒各（gè）段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性（xìng）地加強水道（dào）的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑（sù）化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改（gǎi）善機器生產（chǎn）條件，如油壓、油（yóu）量、合模力（lì）等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒（tǒng）和噴（pēn）嘴的溫（wēn）度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。