第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或（huò）短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注（zhù）塑機的（de）最（zuì）大注射量（liàng）必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程（chéng），增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統（tǒng）的（de）滯流缺陷，如合理設置澆道位（wèi）置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大（dà）的噴嘴等。同時（shí），可在原料配方中增（zēng）加適量助劑，改善樹脂的流動性（xìng）能（néng）。

4. 潤滑劑（jì）超量。應減少潤滑劑用量及調（diào）整料筒與射料杆間隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜（zá）質阻塞流（liú）道。應將噴嘴拆卸清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要（yào）注意澆口平衡，各（gè）型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時（shí）充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道（dào）平衡（héng）布置的設計方案。若澆口（kǒu）或流道小、薄、長（zhǎng），熔料的壓力（lì）在流動（dòng）過程中沿程損失太大，流（liú）動受阻，容易產生填充（chōng）不（bú）良（liáng）。對此應擴大流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道（dào）過細而凝固

7. 模具排氣不良。應（yīng）檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔（kǒng）應設置在型腔的最（zuì）終充填處。使用水分及易揮發（fā）物含量（liàng）超標（biāo）的原料時也會產生大量氣體，導致模具（jù）排氣不良（liáng），此時應對原料進行幹燥及清（qīng）除易揮發物。此外，在模（mó）具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫（wēn）度，降低注射（shè）速度、減小澆注係統流動阻（zǔ）力，以及減小合模力，加大模具間隙等（děng）輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓（yā）阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫（wēn）度。剛開機時（shí），應適當節（jiē）製模具內冷卻劑的（de）通過量。若模具（jù）溫度升不上去，應檢查模具（jù）冷（lěng）卻係（xì）統設計是否合理。

9. 熔料（liào）溫度太低（dī）。在適當的成型範圍內（nèi），料溫與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係（xì），低溫（wēn）熔料的流動性能下降，式的充模長度減（jiǎn）短。應注意將料（liào）筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時（shí）間才能開機。如（rú）果為了防止熔料（liào）分解不得不采取低溫注射（shè）時（shí），可適當延長注射循環（huán）時間，克（kè）服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少（shǎo）模溫對噴（pēn）嘴溫度的（de）影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要（yào）求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不（bú）足。注射壓力與充模長度（dù）接（jiē）近於正比例關係（xì），注（zhù）射壓力（lì）太小（xiǎo），充（chōng）模（mó）長度短，型（xíng）腔（qiāng）充填不滿。對此，可（kě）通過減慢（màn）射料杆前進速度，適當延長注射時（shí）間等辦（bàn）法來提高注射壓力（lì）。

12. 注射速度（dù）太慢。注（zhù）射（shè）速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢（màn），而低速（sù）流動（dòng）的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠（qiàn）注。對此，應（yīng）適當提高注（zhù）射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不合理（lǐ）。當塑件（jiàn）厚度與長度不（bú）成比（bǐ）例，形體十分複雜且成型麵（miàn）積很大（dà）時，熔體很容易在塑件薄壁（bì）部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在（zài）設（shè）計塑件的形體結構時，應注意塑（sù）件厚度與（yǔ）熔料極限充模長度（dù）有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型（xíng）塑件為3-6mm。通常，塑件（jiàn）厚（hòu）度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣（yàng）的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固