第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料（liào）進入型（xíng）腔後沒（méi）有充填完全（quán），導致（zhì）產品缺料叫做欠注或短射。如（rú）圖（tú）所示。

圖1 製品缺料示（shì）意圖（tú）

二. 故（gù）障分析及排除方法（fǎ）：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗（yàn）核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊（biān））不能超出注射機塑（sù）化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增（zēng）加供料量。

3. 原料流動性能（néng）太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置（zhì）、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在（zài）原料配方中增加適量助劑（jì），改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及（jí）調整料筒與（yǔ）射料杆間隙，修複設備（bèi）。

5. 冷料雜（zá）質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料（liào）穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型（xíng）腔內塑件的重量要與澆口大小成正比（bǐ），是各型腔能同時充滿，澆口位置要選（xuǎn）擇在厚壁（bì）部位，也可采用分流道平衡布置的（de）設計方案。若澆口或流道（dào）小、薄、長，熔料的壓力在流（liú）動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不（bú）良。對（duì）此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料的方法。

圖2 流（liú）道過（guò）細而凝固

7. 模具排（pái）氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模（mó）具，應（yīng）在欠注部位增設排氣（qì）溝槽或排氣孔，在合（hé）理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣（qì）孔應（yīng）設置在型腔的（de）最終充填處。使用水分（fèn）及易揮發物含量（liàng）超標的（de）原料時也（yě）會產生大量（liàng）氣（qì）體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物（wù）。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高（gāo）模具溫度，降低注（zhù）射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫（wēn）度（dù）太低。開機前必須將模具預熱至（zhì）工藝要（yào）求的溫（wēn）度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去（qù），應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範（fàn）圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下（xià）降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱（rè）到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能（néng）開機。如果為了防止熔料（liào）分（fèn）解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減（jiǎn）少模溫（wēn）對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保（bǎo）持在工（gōng）藝要求的範（fàn）圍內。

11. 注（zhù）射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小（xiǎo），充（chōng）模長度短，型腔充填不滿（mǎn）。對此，可通過減（jiǎn）慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦（bàn）法來提高注射壓力。

12. 注射（shè）速度太慢。注射速度（dù）與充模（mó）速度直接相關（guān）。如果注射速（sù）度太慢，熔料充模緩慢，而低（dī）速（sù）流動的（de）熔體很容易冷卻，使其流動性能進（jìn）一步下降產生欠注（zhù）。對此，應適當（dāng）提高注射（shè）速（sù）度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口（kǒu）處流動受阻，使型腔（qiāng）很難充滿。因（yīn）此，在設計塑件的形體結構（gòu）時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為（wéi）3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這（zhè）樣的厚度。

圖4 製件（jiàn）複雜或流路過長而凝固