注塑模具是在（zài）成型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模具的結構雖然由（yóu）於塑料品種和性（xìng）能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本（běn）結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精（jīng）度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。成型零件是指構成（chéng）製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構（gòu）如圖（tú）所示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接（jiē）注射機射嘴至分（fèn）流道或型（xíng）腔（qiāng）的（de）一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴（zuǐ）銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口（kǒu）直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主（zhǔ）流道末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部兩次注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成（chéng）曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出（chū）主流道（dào）贅（zhuì）物。

分流道

它（tā）是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料（liào）以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流（liú）動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必（bì）須開設（shè）在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采（cǎi）用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料（liào）來說，分流道（dào）截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需（xū）要的前（qián）提下（xià）應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆（jiāo）口

它是（shì）接通主流道（dào）(或分流道（dào）)與型腔的通道。通道的截麵積可以與（yǔ）主流道（dào）(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以（yǐ）它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品質（zhì）量影響很大。澆（jiāo）口的作用是：A、控製料（liào）流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的（de）熔料受到較強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形（xíng）狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截（jié）麵（miàn）積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口變（biàn）大較容易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品（pǐn）最厚而（ér）又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔（róng）體的（de）性質。

型腔

它是模（mó）具中成型塑料製品的空間。用（yòng）作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名（míng）稱（chēng）。構（gòu）成（chéng）製（zhì）品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱（chēng）陽（yáng）模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總體結構。其次是（shì）根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模（mó）方式。最（zuì）後（hòu）則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間（jiān）的（de）組合方式。塑料熔（róng）體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而（ér）且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。

排氣口

它是在模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入型腔（qiāng）時，原存（cún）於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須（xū）在料流的（de）盡頭通過排（pái）氣口向（xiàng）模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔（róng）接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產生高溫而將製品（pǐn）燒（shāo）傷。一般（bān）情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結（jié）構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分（fèn）型的（de）各種（zhǒng）零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具（jù）內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽（yáng）模內（nèi）冷卻介（jiè）質的（de）通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構（gòu）等而異，有（yǒu）冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵（jiàn）是（shì）高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製品的質量和尺寸。應根（gēn）據（jù）熔料的熱（rè）性能(包括結晶)，製（zhì）品的形狀和模（mó）具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻（què）介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料（liào）製品通（tōng）常要批量或大（dà）批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據（jù）塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位（wèi）置。

2.考慮模具（jù）製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從（cóng）整（zhěng）體到零件（jiàn）都（dōu）易於加工，易於保證尺寸精（jīng）度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次（cì）數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺（chǐ）寸及（jí）孔、柱、凸（tū）、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後（hòu）不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標（biāo）準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套（tào）、定位環等標（biāo）準件。

一、注射模（mó）的基本（běn）組成（chéng）

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機（jī）噴嘴流入型腔的通道，包括主（zhǔ）流道、分流道、澆口（kǒu）、冷（lěng）料井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件（jiàn）：成型塑件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於（yú）調節模具的（de）溫度。

4.塑件頂（dǐng）出（chū）係統：包括側（cè）分型機構、二次頂出機（jī）構、先複位機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部分。

6.連接係（xì）統：將各結構（gòu）件組（zǔ）成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各（gè）結構件相互間（jiān）的移動精度，如導（dǎo）柱、導滑槽等。