一般產品表麵光澤缺陷可分為以下（xià）三種：模具故障、成型條件（jiàn）控製不當、成型原料使（shǐ）用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油（yóu）汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會（huì）使塑件表麵發暗。因（yīn）此，模具的型腔表（biǎo）麵應具（jù）有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清（qīng）潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品（pǐn）種和用量（liàng）要適當。

模具溫度（dù）對塑（sù）件的表麵質量也有很大的影響（xiǎng），通常，不（bú）同（tóng）種類的塑料在不同（tóng）模（mó）溫條件（jiàn）下表麵光澤差異較大，模溫過高（gāo）或過低都會導致光澤不良（liáng）。若模（mó）溫太（tài）低，熔料與模具（jù）型腔接觸後立即固（gù）化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最（zuì）好是采用（yòng）在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔（qiāng）中迅（xùn）速（sù）傳（chuán）遞，以免延長成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此（cǐ）外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵（miàn）太小（xiǎo）或突然變（biàn）化，澆注係統剪（jiǎn）切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具（jù）故障都會（huì）影（yǐng）響塑件（jiàn）的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成（chéng）型條（tiáo）件控製不當

如果（guǒ）注射速度太快（kuài）或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓（yā）力（lì）不夠，緩衝墊（diàn）過大，噴嘴孔太小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向（xiàng）性（xìng）分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料（liào）不足，都會導致塑件表麵光澤（zé）不良。對此，應針（zhēn）對具體情況進行調整（zhěng）。

若在澆口附近或變截麵（miàn）處產生暗區，可（kě）通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵（miàn）積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若（ruò）塑件表（biǎo）麵有（yǒu）一層薄薄（báo）的乳白色，可適當降低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性（xìng）能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用（yòng）混煉能（néng）力較強的（de）螺杆。

三 成型（xíng）原料不（bú）符合使用要求

原料不符合使用要求也會（huì）導致塑件表麵光（guāng）澤不良。其產生原因及處（chù）理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易（yì）揮發物含量太高（gāo），成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應（yīng）對原料（liào）進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或（huò）著色（sè）劑（jì）分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不（bú）密導致光澤不良。應換用（yòng）流動性（xìng）能較好的樹脂或增用適量潤（rùn）滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混（hún）有異料或（huò）不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大（dà）的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度（dù），對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的（de）冷壓模中冷卻定型。

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