在注塑製品成型的過程中，有時候（hòu）會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑製品燒（shāo）焦糊斑（bān）的（de）情（qíng）況，造成這種情況的（de）因素都有哪些（xiē）？今天小（xiǎo）編著重為您講解（jiě）四點。

因素一（yī）：熔體破裂
當（dāng）熔體在高速，高壓條件下注入容積（jī）較（jiào）大的型腔時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現橫（héng）向斷裂，斷（duàn）裂麵（miàn）積為粗糙（cāo）地夾雜（zá）在塑件表層形成糊斑（bān）。特別（bié）是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更（gèng）為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。
熔體破裂（liè）的（de）本質是由於高聚物熔料的（de）彈性行為產生的，當熔（róng）料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大（dà），熔料（liào）的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁（bì）作用的應（yīng）力（lì）消失，而料筒中部（bù）的熔料流速極高，筒壁（bì）處的熔（róng）料被（bèi）中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料的（de）流動（dòng）是相對連續的，內外熔料的流動速度將重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發（fā）生急劇的應力變化將產生（shēng）應變，因（yīn）注射速度極快（kuài），所受到的應力（lì）特別（bié）大（dà），遠遠（yuǎn）大於熔料（liào）的應變能力，導致熔體破裂（liè）。
如果熔料在流道中（zhōng）遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死（sǐ）角處停留和循環，它（tā）與正常熔（róng）料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則（zé）發生斷裂破裂，其表現形（xíng）式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免產（chǎn）生糊斑，
一（yī）是要（yào）注意消除流道中的死角（jiǎo），使流道盡量流線（xiàn）化;
二（èr）是適當提高料溫，減（jiǎn）少熔料鬆馳時間，使其形變（biàn）容（róng）易恢複和彌合（hé）;
三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利（lì）於減（jiǎn）輕彈性效應;
四是適當（dāng）控製（zhì）注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位（wèi）置及選擇正確的（de）澆口形（xíng）式，這點相當重要，實踐表明，采用（yòng）擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理（lǐ）想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過（guò）渡腔後（hòu）再進（jìn）入較（jiào）大的容腔，不要（yào）使流料直接進入較（jiào）大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑（sù）件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影（yǐng）響很大，當流（liú）料慢速注入型腔時，熔料的（de）流動狀態為層流;當注（zhù）射速度（dù）上升到一定值時，流（liú）動狀態逐漸變為紊流。
一般情況下（xià），層流形成的塑件表麵較為光亮平整（zhěng），紊流條件下形成的塑（sù）件不僅表麵容易出現糊斑，而且塑（sù）件內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應（yīng）將流料控製在層流狀態（tài）下（xià）充模（mó）。
如果熔料的（de）溫（wēn）度太高，容易引起熔（róng）料（liào）分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避（bì）免料筒產生過量的摩（mó）擦熱。
如果成型過程中由於螺杆退回時的（de）旋轉時間（jiān）太長而產生過（guò）量的磨擦熱，可（kě）通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期（qī），降（jiàng）低螺杆背壓，提高料筒供料段（duàn）溫度（dù）及采用潤滑性差的原料等方（fāng）法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺（luó）槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致（zhì）熔料降聚分解（jiě）。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降（jiàng）低（dī）注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止（zhǐ）逆環（huán）都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解變色的熔解料（liào）注入型腔後，即形成茶色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心（xīn）的螺杆係統（tǒng）。
因（yīn）素三：模具故（gù）障（zhàng）
如果模具排氣孔被脫模（mó）劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不（bú）正確，以（yǐ）及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕（jué）熱壓縮產生高（gāo）溫氣（qì）體（tǐ）都會使樹脂分解焦化（huà）。對此，應清除阻塞物，降（jiàng）低合模力，改善模具的排（pái）氣不良。
模具（jù）澆口形式和位置的確（què）定也相當重要，在設計時應充分考慮熔（róng）料的流動（dòng）狀態和模具（jù）的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型（xíng）腔表麵要保持較高的光潔度。
因素四：原（yuán）料不符合要求（qiú）
如果原料中（zhōng）水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑（jì）使用過量都會（huì）引起燒焦及糊斑故障。
對此，應（yīng）使用料鬥（dòu）幹燥器或其它預幹燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

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