模具的結構雖然由於（yú）塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機（jī）的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基（jī）本結構是一致的。模具注（zhù）塑機主要由澆注係統、調溫係（xì）統、成型零件和結構（gòu）零件組成。其中澆注係統（tǒng）和成型（xíng）零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和精（jīng）度最高的（de）部分。

注塑模具由動模和定模兩部分（fèn）組（zǔ）成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固（gù）定模板（bǎn）上。在注射成型時動模（mó）與定模閉合構成澆（jiāo）注（zhù）係統和型腔，開模時（shí）動（dòng）模和（hé）定模分離以便取出塑料製品。為了減少（shǎo）繁（fán）重（chóng）的模（mó）具（jù）設計和製造工作量，注塑（sù）模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統（tǒng）又稱流道（dào）係統，它是將塑料熔體由注射（shè）機噴嘴引向型腔的一組進料通（tōng）道，通常由主流道、分（fèn）流道、澆口和冷（lěng）料（liào）穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段（duàn）通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴（pēn）嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據（jù）製品大小而定（dìng），一般為4-8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度（dù），以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流（liú）道末端的（de）一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端部兩次注（zhù）射之間（jiān）所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為（wéi）了便（biàn）於脫模，其底部（bù）常（cháng）由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂（dǐng）部（bù）宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出（chū）主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分（fèn）流道截麵的（de）形狀和（hé）尺寸對塑（sù）料熔（róng）體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響。
如果按相等料量的流動（dòng）來說，則以圓形截（jié）麵的流道阻力（lì）最小。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻不利，而（ér）且（qiě）這（zhè）種分流道必須開設（shè）在兩半（bàn）模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的（de）是梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力提供（gòng）較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對（duì）大（dà）多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以增加分流道贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。
澆口
它是接通主（zhǔ）流道(或分流（liú）道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度（dù）：
B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：

D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形（xíng）狀為矩形或圓形（xíng），截（jié）麵（miàn）積宜小而長度宜短，這不僅基於上述（shù）作用，還因為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則（zé）很困難（nán）。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔體的性質。型腔它是（shì）模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成型零件。
各（gè）個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱（chēng）為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料的性能、製（zhì）品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次是（shì）根據確定的結（jié）構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方（fāng）式。
最後則按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設計（jì）及確定各零件之（zhī）間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要（yào）進行合理地（dì）選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光（guāng）潔美觀和容（róng）易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫度（dù）的要求，需要有調溫係統對（duì）模具的溫度進（jìn）行調節。對於熱塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷卻（què）係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或（huò）蒸（zhēng）汽外，還可在模具內部和周（zhōu）圍安裝電加熱元件。
成型零（líng）件
是指構成製品形狀的（de）各（gè）種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。成（chéng）型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品（pǐn）的內表麵，凹模形成製品的（de）外表（biǎo）麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型（xíng）腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞（huài）、難加工的部位采用鑲件。
排氣口
它是在（zài）模具中開設的一種槽形出氣口（kǒu），用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體（tǐ）必須（xū）在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也（yě）可設（shè）在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多（duō）熔料滲出，因為熔料會（huì）在（zài）該處冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對著操作人員，以防熔（róng）料（liào）意外噴出（chū）傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合（hé）間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承（chéng）壓板（bǎn）、承壓柱、導向（xiàng）柱（zhù）、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。
1.導（dǎo）向部件（jiàn）
為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需（xū）在動模和定模上分別設（shè）置互相吻合的內、外（wài）錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開模過程中（zhōng），需要有推（tuī）出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以（yǐ）夾持推杆。在推杆中一般還固定有複（fù）位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位（wèi）。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側（cè）向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具（jù）中設置側抽芯（xīn）機構。

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