模具的結構雖然由於塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構（gòu）零件組成。其中澆注係統和成型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑（sù）模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注（zhù）塑模具由動模和定模兩（liǎng）部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時（shí）動模和定模分離以便取出塑（sù）料製（zhì）品。為了減（jiǎn）少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。
澆注係統又稱流道係統，它是（shì）將塑料熔體由注射（shè）機噴嘴（zuǐ）引向型腔的一組進料通（tōng）道，通常由主流道、分流道、澆口和（hé）冷料（liào）穴組成。它直接關係到塑料製品（pǐn）的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑（sù）機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避（bì）免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為（wéi）4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用以捕集射（shè）嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型（xíng）腔，則所製製（zhì）品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽（cáo）模中連接（jiē）主流道和（hé）各個型腔（qiāng）的通道。為（wéi）使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的（de）形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都（dōu）有影響。
如果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開（kāi）設在帶有脫模杆的（de）一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道（dào）的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製品的尺寸和（hé）厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量減小截麵（miàn）積，以增加分流道（dào）贅物（wù）和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分（fèn）流道)相等，但通常（cháng）都是縮小的。所以它是整個（gè）流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔（róng）料早凝而防止（zhǐ）倒（dǎo）流：
C、使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而（ér）升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高（gāo）流動性：

D、便（biàn）於（yú）製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質（zhì）、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大（dà）較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺（chǐ）寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製（zhì）品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型腔（qiāng）的總體結構。
其次是根據確定的結構（gòu）選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式（shì）。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式（shì）。塑料熔（róng）體進入型腔時具有很高的壓（yā）力（lì），故成型零件要進（jìn）行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。
為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫度的（de）要求，需要有調溫係統對模具的溫度進（jìn）行調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主（zhǔ）要是設（shè）計冷卻係（xì）統使模（mó）具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷（lěng）卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶（dài）走模（mó）具的熱（rè）量;模具（jù）的加熱除可利（lì）用（yòng）冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元（yuán）件（jiàn）。
成型零件
是指構成製品（pǐn）形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型（xíng）芯形成製（zhì）品（pǐn）的內表麵，凹模（mó）形成製（zhì）品的（de）外表（biǎo）麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型（xíng）芯和凹模由若幹拚塊組（zǔ）合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的（de）部位采用鑲件。
排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的及熔（róng）料帶入的氣體。熔（róng）料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的（de）氣體必須在料流的（de）盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情況下（xià），排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的（de）分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切（qiē）勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外（wài），亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等來排（pái）氣。
結構零件
它是指構成（chéng）模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向（xiàng）部件
為了確保動模和定模在（zài）合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中（zhōng）通常采（cǎi）用四組導柱與導套（tào）來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其（qí）在流道內的凝料推出或（huò）拉出（chū）。推出固定板和推板用以夾持推杆。在（zài）推杆中一（yī）般還固定有複位杆，複位杆在動（dòng）、定模（mó）合模時（shí）使推板複位。
3.側（cè）抽芯（xīn）機構
有些帶有側凹或（huò）側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出以前必須（xū）先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側（cè）抽芯機構。

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