隨著企業對製造（zào）效率和（hé）工件品質提出越來越高的要求，如何（hé）對模具提供一個快速、全麵以及精（jīng）確的檢測，已成為現代注塑模具（jù）行（háng）業工業發展麵臨的（de）一（yī）個重要課題。當今，模具檢測技術的發展趨勢是：注塑模具行業對模具檢測技術（shù）的要求

1.輸出量由模擬量向（xiàng）數字量轉變;

2.測量精度由低（dī）到高;

3.檢測（cè）方式由接觸式向（xiàng）非接觸式轉變;

4.在線（xiàn）測量技術越來（lái）越得到重視;

5.在機測量技術迅速發展。

一.檢測方式由接觸式向非接觸式轉變

采用（yòng）接觸式測量的設備主要有接觸式三坐標測量機和便攜式關節臂等。這（zhè）類檢測設備具有精度高、可靠性強等優點，但是，接觸式檢測（cè）速度慢，會磨損測量表（biǎo）麵，檢測過程（chéng）須對探頭做半徑補償，也無法對軟物質表麵進行測量，同時存在檢測盲（máng）區。

非接觸（chù）式檢測使用到的儀器設（shè）備（bèi）主要有：激光跟蹤儀、激光掃描儀、白光測量係統（tǒng）以及藍光檢測係統等。這類檢測設備具有對工件無磨（mó）損、測量快、易裝夾、易操作等（děng）特點，同時，相比接觸式測量，非接觸（chù）式測量存在著精（jīng）度偏低的缺點，因此，這也成了非接觸式測量儀器的（de）重點研究方向。

二（èr）.在（zài）線測量技術越來越得到重視

原（yuán）來那種加工完成（chéng）後交由檢（jiǎn）測部門（mén）進行公差和精度驗證的方式（shì）已（yǐ）經越來越不能適應（yīng）現代模具企業的生產，而完成各種工裝與模具的現場尺寸測量與驗證，並實時（shí）監控（kòng）、反饋裝配與加工的（de）質量，為生產（chǎn）過程的調整以（yǐ）及品質（zhì）檢控（kòng）提供（gòng）依據的在（zài）線測量技（jì）術，成了模具檢測技術（shù）的必然趨（qū）勢。

而要（yào）求測量設備工作在車間現（xiàn）場，這就要求模具檢測技術在兩個方向進行努力與調整（zhěng）：

1.能（néng）夠克服車間（jiān）環境對精密測量係統的影響（xiǎng），並能夠適應現場生產（chǎn）對於高效率的要求。不（bú）同於計量室，生產現場將麵臨著環境溫度條件無法達到像計量室那樣嚴格的控製，同（tóng）時還存在著對測（cè）量精（jīng）度有著嚴重影響的振動（dòng）、粉塵（chén）、油汙等狀況（kuàng）。要適應在（zài）車間現場的測量（liàng）需要，測量係統需要配備溫度補（bǔ）償係統，通過軟件和傳感器補償由（yóu）於溫度變化對測量精度的影響。

2.考慮到車間現場特殊環境、測量（liàng）效率以及與生產線進行整合等一係列的要（yào）求，測量廠家需要通過係統解決方案或者說（shuō）是交鑰匙工程（chéng）的方式，幫助用戶解決這方麵的問題，這包括了隔振係統的設計、溫控間設（shè）計與建立、手動和自動上下料係統以及各種專用與通用夾具等方麵的內容。

三.在（zài）機測量技術迅速發展（zhǎn）

為了更（gèng）快（kuài）地驗證新（xīn）工藝（yì）的準確性，更（gèng）及時地發現機床工具的不良狀態，提高加工（gōng）合（hé）格率和縮短工期（qī），在機測量技術的發展將更加迅速。

在機測量係（xì）統包括：安裝（zhuāng）在機床上用（yòng）以收集工件質（zhì）量數據的機床測頭，及其配置的測量軟件或者測量程序，檢測過程（chéng）由機床控製完（wán）成，並最終於機床控製器或者於電腦測量軟件中顯示測量數據及報告。一般，在機測量技術的（de）應用分為簡單的輔助加（jiā）工測量和全麵的質量檢測。

輔助加工測量又分三類：

第一類，加工坐標係精度（dù）補（bǔ）償

通常，加工（gōng）坐標係精度（dù）全部依賴工件在工裝上的定位精度，由於人為操（cāo）作誤差及工裝本身精（jīng）度（dù）等原因，加工坐標係的精度並不是很（hěn）可靠，所以在加（jiā）工之前，應用在機測量係統精建（jiàn）坐標（biāo）係，並據此回補（bǔ）機床的加工坐標係，將為良好的加（jiā）工質量（liàng）奠定基礎。

第二類（lèi），工裝狀態監測（cè）

工裝的狀態嚴重影響工件的定位精度，所以，利用在（zài）機測量技（jì）術驗證工裝（zhuāng）的（de）精度是大批量（liàng）生產線常采用的手段，許多汽車動力總成生產線，就在工藝中安插了工裝在機測量的環節。

第三類，關鍵特征工序控製測量（liàng）

當工件原料昂（áng）貴、難以加工或（huò）其他原因需要控製廢品（pǐn）率，或者新產品新工藝處於驗證階段，急需要最快的驗（yàn）證手段以縮短研發周期時，可以對工序中的某些關鍵特征（zhēng）進行在機測量，實時指導下一道工序加工，提高加工質量，同時，免除使用其他（tā）非（fēi）在機測量手段導致的工件（jiàn）搬運（yùn）成本、工期時間（jiān）浪費以及工（gōng）件再次返工時帶來的重定位累積誤差。

全麵的在機質量（liàng）檢測（cè）是在機測（cè）量技術（shù）的另一個重要的典型應用，模具通常是返修率高（gāo）的工件，在加（jiā）工過程中控製難度比較大，非常需要在工（gōng）件（jiàn）初加工甚或在毛坯件時（shí）就能明確其尺寸質量，以減少不合（hé）格品數量甚（shèn）至追求100%的合（hé）格率，這時，在機測量不但成為加工者的指導者，而且可以（yǐ）充當終檢的裁（cái）判（pàn）。

軟件和硬件（jiàn）是在機測量技術的發展核心：

(1)借助於在機測量軟件，應實現特征三維的形位公（gōng）差檢測與評價，提供翔實的測量報告，還能夠把測（cè）量數據納入統計分析數據庫，用以統計分析加工過程能力;同（tóng）時，專業高精密測量軟（ruǎn）件有待進一步的開發。

例如，現階段主要的精密模具（jù）破損檢測方法包括：基於K均值聚類算法（fǎ）的精密模具破損檢測方法、基（jī）於BP神經網絡算法的精密模具破損檢測（cè）方法和基於高斯曲線擬合算法的精密模具破損檢（jiǎn）測方法。其中，最常用（yòng）的（de）是基於（yú）高斯曲線擬合算法的精密模具破損檢測方法，而利（lì）用高斯曲線擬合算法進行精（jīng）密模具破損檢測，假設破損區域過於微小，將造成采集的精密模具圖像像素（sù）特征（zhēng）發生混淆，無法獲（huò）取最優的破損（sǔn）檢測結果，從而降低了（le）精密模具破損檢測的準確性（xìng）。為了（le）避免傳統（tǒng）的算法在（zài）精密模（mó）具破損區域過於微小的情（qíng）況下存在的缺陷，新算法、新軟件的研究變得十分（fèn）迫切。

(2)在機測量硬件通常包括（kuò）：無線電（diàn）機床測頭、紅外線機床測頭及（jí）在機刀具測量設備—對（duì）刀儀等，而新式聲學（xué）、光學探頭的研（yán）究與集成也將是在機檢測技術的發展方向之一。