模具作為（wéi）工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使（shǐ）用,為了更好製造相關的工件（jiàn）,七項（xiàng）措施為您詳細（xì）介紹。

七（qī）項措施解決模具加工缺陷

1、合理選（xuǎn）擇和修整砂輪（lún）,采用白剛玉的砂（shā）輪較好,它的（de）性能硬而脆,且易產生新的切（qiē）削刃,因此切削力小（xiǎo）,磨削熱（rè）較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好（hǎo）可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適當的砂輪十分（fèn）重要,針（zhēn）對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選（xuǎn）用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質（zhì）合金、淬火硬度高的材料（liào）時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機（jī）粘結劑砂輪自磨性好,磨出（chū）的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm,近年（nián）來,隨著（zhe）新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類（lèi）砂（shā）輪。在磨削加工中,要注意（yì）及（jí）時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪（lún）鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造（zào）成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使（shǐ）用（yòng）冷（lěng）卻潤滑（huá）液,發（fā）揮冷卻、洗滌、潤滑的三大（dà）作用（yòng）,保（bǎo）持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍（wéi）內,以防止工（gōng）件熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條（tiáo）件,如（rú）采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施（shī）。將（jiāng）切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表（biǎo）麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度（dù）,因為淬火應力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨（mó）削的殘餘應力（lì）,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻（què）,這樣硬度可下降1HRC,殘（cán）留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密（mì）磨削（xuē）要注意環境（jìng）溫度的（de）影響,要求恒溫磨削（xuē）。由計（jì）算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的（de）變（biàn）化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解（jiě）磨削加工（gōng）,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時（shí）,砂輪刮除（chú）氧化（huà）膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋（wén）、燒傷等現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的（de）磨損置小（xiǎo）,如磨削硬質合（hé）金,碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合（hé）金重（chóng）量的400%~600%,用電解（jiě）磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量（liàng）較小（xiǎo）的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑（jìng）向進給量（liàng）及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量,使砂（shā）輪與工件接觸麵（miàn）積減少（shǎo）,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫（wēn）度的提高。