為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製（zhì）加工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑（sù）模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查（chá）看（kàn）料筒內的塑料料是否（fǒu）正確（què）無誤（wù），及（jí）有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣（liè）解膠料或雜（zá）料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡（kǎ）死。檢查料管的（de）溫度及模具的（de）溫度是否（fǒu）適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出（chū）量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未（wèi）凝固時，在調（diào）整控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器及模具（jù）的條件穩（wěn）定下來，即是中型（xíng）機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短（duǎn）於閘口塑（sù）料凝固的時間（jiān），否則成品重量會減小而損及成品之性能。且當模具被（bèi）加熱時（shí）螺杆前進時間亦（yì）需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周（zhōu）期。 

7、把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性（xìng）及（jí）導（dǎo）出合（hé）理的控製公差。 

8、將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸(應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量)。 

9、把每模（mó）樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加（jiā）工之條件亦正常，則需觀察是否每（měi）模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許（xǔ）公差之內。把量出連（lián）續或（huò）大或小於平（píng）均值的模穴號記下（xià），以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。