1.脫模係統的設計原則

(1)推出平（píng）穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因（yīn）受力不均（jun1）而變形，推件要均衡布置（zhì），盡量靠近組（zǔ）件收縮包緊型芯，或者難（nán）以脫模的部位，如塑件為細長管狀（zhuàng）結構，盡（jìn）量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用推（tuī）杆、又要用推板（bǎn），俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模（mó）具加工的真空吸附力（lì）有時也很大，在（zài）較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排（pái）氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這（zhè）有包真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力（lì）點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在（zài）塑（sù）件剛性和強度大（dà）的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內（nèi），推杆“能（néng）大不小”“能（néng）多不少”。

(3)塑件美觀原則①避（bì）免推件痕跡影響塑（sù）件外（wài）觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵或非外觀（guān）麵（miàn）。②對（duì）於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡（jì）也“一覽（lǎn）無遺”，因此選擇推（tuī）件位（wèi）置須十分小心，有時（shí）必須和客戶一（yī）起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作（zuò）應安全、可靠、靈活，且具有（yǒu）足夠強度和耐磨性。采用擺杆（gǎn）、斜頂脫模時，應提（tí）高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮（dàn）。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋（wén）自（zì）動（dòng）脫模時，塑件必須（xū）有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複（fù）位杆的長度應保證在合模後與定模板（bǎn）有（yǒu）0.05~0.10mm的間隙，以免（miǎn）合模時複位杆阻（zǔ）礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複（fù）位彈簧容易失效（xiào），且沒有衝擊力，如果塑膠模具（jù）的推杆板必須在合模之（zhī）前退回原位(否（fǒu）則（zé）會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方（fāng）便加工原（yuán）則①圓推杆（gǎn）和圓孔加（jiā）工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠時，應盡量（liàng）采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫（tuō）模力的計算

注塑模具脫模係統設計（jì）原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具（jù）加工的包緊力（lì）和黏附力（lì）。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件（jiàn）的壁厚和形狀及大小A所成的塑（sù）件剛（gāng）度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的（de）摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時（shí）間、脫模斜度等有關。黏附力的（de）大小則與模（mó）具型腔的（de）表麵粗糙度、注（zhù）塑模具加工塑件和模具型（xíng）腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模力時（shí），一般隻（zhī）考慮（lǜ）主（zhǔ）要因素，進行近（jìn）似計算，並使確（què）定的脫模力大於上述諸因素所形成（chéng）的阻（zǔ）力。脫模力（lì）在開模的瞬間很大，所以計（jì）算的（de）脫模力為（wéi）初始脫模力。

對於一般塑件和（hé）通孔殼形塑件（jiàn），初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周（zhōu）長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的（de）正壓（yā）力（lì），一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計算（suàn）的脫模力，應當考慮注塑（sù）模具加工（gōng）塑件材料對型芯的（de）黏附力以及塑件（jiàn）剛性等因素的影響，加以修正，確定實際脫模力（lì），從而選用相應的標準推杆直徑及（jí）數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠（jiāo）模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式（shì）中，S為（wéi）垂直於推出（chū）方向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總（zǒng）)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫（tuō）模力(Q總)大於諸因素造成的（de）阻力（lì），還需修正（zhèng），以確定實際的脫模力。