(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑（sù）件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開（kāi）模（mó）後推杆先將塑件頂出，推出T後推（tuī）杆（gǎn）再將澆注係統凝料頂出，這樣就（jiù）能夠（gòu）做到澆口和塑（sù）件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道（dào）拉（lā）料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流（liú）道凝料超前（qián）頂出是流道凝（níng）料（liào）超前頂出（chū）的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂（dǐng）棍通過K.O孔（kǒng）推動推杆底板和推杆（gǎn）固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下（xià）有（yǒu）一段空行（háng）程T,複位（wèi）杆沒有和推杆同步頂（dǐng）出，而是在流道（dào）推杆（gǎn）推出T行程後才推動塑（sù）件，這時流道凝料已和塑件分（fèn）離（lí），從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推（tuī）杆推出時（shí）流道凝料超前頂出 是（shì）二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注（zhù）塑機頂棍通過 K.O孔先（xiān）推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和（hé）浮動推杆（gǎn），塑件和流道凝料脫離注塑模（mó）具。

1.如（rú）何做到進料平衡

平衡進料是澆注係（xì）統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一（yī）原則（zé），對單個型腔（qiāng）注（zhù）塑模（mó），要（yào）求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各（gè）角落;對多（duō）個型腔注塑模，要求每個型腔都應在（zài）同一時間、以相同的壓（yā）力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會（huì）產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同（tóng）區域的收縮率不同，將導致注塑模具（jù）加工塑件（jiàn）尺寸（cùn）的不一致及翹曲變形; c.脫模（mó）時造成（chéng）塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受（shòu）過高的壓力將會變形而縮（suō）短注塑模（mó）具加工的（de）使用壽命。

(2)注塑模具（jù）廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能（néng）導致以下缺陷。 a.先充填的型（xíng）腔（qiāng）部（bù）位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模（mó）力。

(3)不平衡（héng）的流動往往導致分（fèn）子（zǐ）取向的不規則，引起收縮（suō）率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注（zhù）塑模具中，分流道的布置有平衡布置（zhì）和非平衡（héng）布置（zhì）兩（liǎng）種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注（zhù）係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分（fèn）流道平衡布置的示意圖。幾（jǐ）點說（shuō）明：

(1)注塑模（mó）具廠從技術和（hé）經濟兩方麵（miàn）來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都（dōu）可以采用圓形（xíng）排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模具廠對注塑模（mó）具加工分（fèn）型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積（jī）大致相等的（de）多腔注塑模具，如（rú）果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到（dào）進料平衡，還需要再調整澆（jiāo）口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。