(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑（sù）模具廠采（cǎi）用流道推杆,使（shǐ）流道凝料後於塑（sù）件頂（dǐng）出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出（chū），推出T後推杆再將澆注係統凝料頂（dǐng）出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆（gǎn）也要和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的（de）設計實例。注塑模具加工在完（wán）成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定（dìng）板（bǎn）,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空（kōng）行程T,複（fù）位杆沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是在流道推（tuī）杆推出T行程（chéng）後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從（cóng）而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時（shí）流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出（chū）時流道凝料超（chāo）前頂出的實例。注塑（sù）模具（jù）打開後，注塑機頂棍通（tōng）過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動（dòng）推（tuī）杆，塑件和流道（dào）凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時（shí）保（bǎo）證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體（tǐ）的流（liú）動路徑應（yīng）該同時以（yǐ）相同的壓力充滿型（xíng）腔各角落;對多個型（xíng）腔注塑模，要求每個型腔都應在同（tóng）一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病（bìng）。

(1)先填滿的區域會產生過高（gāo）的壓力，而過高的壓力（lì）可能造成以下四（sì）個方麵（miàn）的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區（qū）域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件（jiàn）尺寸（cùn）的不一致及翹曲（qǔ）變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注（zhù）塑模具局部長期承受過高的壓（yā）力將（jiāng）會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注（zhù）塑機（jī）的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往（wǎng）導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑（sù）件產生翹（qiào）曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料（liào），東莞市馬馳科注（zhù）塑模具（jù）廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在（zài）差不（bú）多（duō）相（xiàng）同的時（shí）間內進（jìn）入各個型腔（qiāng）。在澆注係（xì）統（tǒng）設（shè）計中，應優先（xiān）選擇平衡布置。是不同型腔數（shù）量采用分（fèn）流道平衡（héng）布置的（de）示意圖（tú）。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜（zōng）合（hé）考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注（zhù）塑模具廠對注塑模（mó）具加工分型（xíng）麵利用率不（bú）高（gāo），冷卻水管加工（gōng）較困難。

(3)以上平衡布置隻是（shì）用於相同塑件或體（tǐ）積大（dà）致相等的多腔注塑模（mó）具（jù），如果是體積相（xiàng）差致（zhì）大的多腔注塑（sù）模，要達到進料平（píng）衡，還需要再（zài）調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。