熔體注（zhù）入型腔後先在（zài）模具腔壁上形成一層薄的表（biǎo）殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓（yā）時，就會導致熔體（tǐ）破裂。

一旦很（hěn）薄的表殼被撕破（pò）或發生移動，塑件表麵（miàn）即產生搓痕（hén）或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表（biǎo）麵徑常可以看到明暗交替的條形（xíng）區域，其產生的部位一般離澆（jiāo）口有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障（zhàng），這主要是（shì）由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到（dào）較大的壓力，導致熔體破裂，形成表（biǎo）麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻（què）速度和（hé）表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過（guò）適當提高模具（jù）溫度或提（tí）高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的（de）局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔（róng）體破裂部（bù）位的小型管式電加熱（rè）器來實（shí）現。

熔料的流動特性與其流變性能有關（guān），還與決定（dìng）熔料在模具入口處剪切（qiē）速率的澆口截麵積有關（guān）。當澆口尺寸（cùn）很小而注射（shè）速率很高時，熔料是以細而彎曲的射（shè）流態注入型腔的，若熔料的（de）冷卻速度很（hěn）快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁（zhuó）及（jí）斑（bān）紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及（jí）斑紋產生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶（jīng）型聚合（hé）物注射時產生的表麵（miàn）混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融（róng）溫度相當高（gāo），與（yǔ）非結晶型（xíng）聚合物相比，結晶型聚（jù）合物的固化速度快（kuài），加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很（hěn）容易產生（shēng）表麵混（hún）濁及斑紋。

對於排除（chú）這類故障，在（zài）工藝（yì）操（cāo）作方麵（miàn），應適當提（tí）高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具操作（zuò）方麵，應擴大澆口尺寸（cùn），優先選（xuǎn）用扇形澆口，如果（guǒ）采（cǎi）用隧道型澆（jiāo）口，其頂部尺寸（cùn）太小會使澆口處的殘料（liào）雜質影響充模，加（jiā）劇流料的不規則流動，應適當加大其（qí）頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑（jì）的用量並選擇適宜（yí）的品種。