1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用（yòng）熱固（gù）性（xìng）塑料（liào）模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑（sù）、注射成型，環氧樹（shù）脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝（zhuāng）電子元件及澆注成型等用。

塑料模具（jù）的成型工藝（yì）性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中（zhōng）取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑（sù）件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型後（hòu）塑件的收縮應稱為成型（xíng）收縮。

①成型收縮的形式及特點（diǎn）：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢（huī）複、塑性變形等因（yīn）素導（dǎo）致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在（zài）設計模具型腔或型芯時必須考（kǎo）慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模（mó）具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿（yán）料流直角方向則收縮小、強度（dù）低（dī）。另外，因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不（bú）均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方（fāng）向性更為明顯。因此（cǐ），在設計模具時應（yīng）考慮收縮方向性，按（àn）塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受（shòu）各種成型因素的影響（xiǎng），會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消（xiāo）失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而（ér）使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫（tuō）模（mó）後10h內變化大，24h後基本定型，但穩（wěn）定要經30至60d.通（tōng）常熱固性塑料（liào）模具的後收（shōu）縮比熱塑性塑料模具（jù）小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑（sù）件後處理收縮。由於塑件（jiàn）按其性能及工藝要求，在成型後需（xū）進行熱處理，熱（rè）處理後（hòu）亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑（sù）件則應考慮後收縮及後處理（lǐ）收（shōu）縮的誤差並予以補（bǔ）償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮，因（yīn）其（qí）值與計算收縮率相（xiàng）差（chà）很小，所以（yǐ）模（mó）具設計（jì）時以計（jì）算收縮率S為設計參數來設計型（xíng）腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各（gè）不相同，而且不（bú）同批次的同品種塑料模具或同一塑件的（de）不同部位其收縮值也經常不同（tóng）。影響收（shōu）縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都（dōu）有其各自的收縮範（fàn）圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌（qiàn）件的數量（liàng）及布局對收縮率都有很大（dà）的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注（zhù）係統的形式、布局及尺寸對收縮率及（jí）方向性影響也較大，尤其（qí）在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱（rè）情況、成型（xíng）溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及（jí）方向（xiàng）性（xìng）均有影響（xiǎng）。

綜上所述，注塑模具設（shè）計時應根據各種塑料模具（jù）的收縮率（lǜ）範（fàn）圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分（fèn）型麵及加壓成型方向、注塑模具結構（gòu）、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因（yīn）素綜合（hé）來考慮選取收縮率數（shù）值。另（lìng）外，成型收縮還受各（gè）成型因素的影響，但主要取決（jué）於塑料模具品種、塑件形狀及尺（chǐ）寸，所以成型時調整（zhěng）各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮（suō）情況。

(2)流動性

塑料模具的成（chéng）型工藝性（xìng）能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏（shū）鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過（guò）早等弊端。但流動性（xìng）小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑（sù）料模具的（de）流動性必須與塑件（jiàn）要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能（néng）來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱（rè）固性塑料模（mó）具流動性通常以拉（lā）西格流（liú）動（dòng）性來表示，數值大則流動性好。每一（yī）品（pǐn）種的塑料模具通常（cháng）分三個不同等級（jí）的流（liú）動性（xìng），以供不同（tóng）塑（sù）件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌（qiàn）件多、型芯及（jí）嵌件細（xì）弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料（liào）模具。注射（shè）成型時應用拉西格流動（dòng）性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料（liào）模具。

為了保證每批塑料（liào）模具都有相同的（de）流（liú）動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模（mó）具流（liú）動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑（sù）料模具的流動性除了取決於塑料模具品種外（wài），在填充型（xíng）腔時還常受各（gè）種因素的影響而使塑料模（mó）具實際填充型腔的能力發（fā）生變化。如（rú）粒度細（xì）勻，濕（shī）度大、含水（shuǐ）分及揮發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結（jié）構適當等（děng）則都有利於改變流動性（xìng）。反之，預（yù）熱或成（chéng）型（xíng）條件不良、模具（jù）結構不良、流（liú）動阻力大或塑料模具儲存期（qī）過長，儲存溫度高等（děng）則都會導致塑料模具填充（chōng）型腔時實際的流動性能下降而造成填充（chōng）不良。

(3)質量體積及壓（yā）縮率（lǜ）

質量體（tǐ）積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩（liǎng）者（zhě）體積 cm3/g 或質量（liàng）體積之比值.它們（men）都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求（qiú）裝（zhuāng）料室體積要大，同時又說明塑粉內充（chōng）氣多，排（pái）氣困（kùn）難，成型（xíng）周（zhōu）期長，生產效率低。質量（liàng）體積小則相反（fǎn），而且（qiě）有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻（yún）而有所不同。

(4)水分及揮發物含量（liàng）

各種塑料模具中含有不同程度的水（shuǐ）分、揮（huī）發物含量，過多時（shí）流動性增（zēng）大、易溢（yì）料、保（bǎo）持時間長、收縮增大，易（yì）發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過（guò）於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以（yǐ）不同塑（sù）料（liào）模（mó）具應按要求進（jìn）行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節（jiē）即（jí）使對預（yù）熱後的原料（liào）也應防止再（zài）吸濕。

由於各種塑（sù）料模（mó）具中含有（yǒu）不同成分的水分及揮發物，同時在（zài）縮合（hé）反應時（shí）會產生縮合水分，這些成分（fèn）都（dōu）需在（zài）成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此類特性有（yǒu）所了解，並采（cǎi）取相應措施（shī），如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固（gù）性塑料（liào）模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成（chéng）可塑性粘流狀態，隨之流動性（xìng）增大填（tián）充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加（jiā），流動性迅（xùn）速（sù）下降，融料逐漸固化。注（zhù）塑模具（jù）設（shè）計（jì）時（shí）對（duì）硬化速度快、保持流動狀態（tài）短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型條件和（hé）操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成（chéng）型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠表（biǎo）示硬化速度與塑（sù）料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還（hái）受其他因素（sù）影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能（néng）發揮出流動性的條件（jiàn）下，盡量提高其硬（yìng）化速度，一般預（yù）熱溫（wēn）度高、時間長則硬化速度加快。另（lìng）外，成型溫度高、加壓時（shí）間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預（yù）熱（rè）或成型條件予以適當控製（zhì）。硬（yìng）化速（sù）度還（hái）應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型（xíng）時應（yīng）要求在塑化、填充時（shí）化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流（liú）動狀態，但當充滿（mǎn）型腔後在高溫、高壓下應（yīng）快（kuài）速（sù）硬化。