1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨（ān）基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型（xíng），環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型（xíng）等（děng）用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從（cóng）模具中取出冷卻到室溫（wēn）後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同（tóng）時也取決於各（gè）種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的（de）形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵（miàn）;

a.塑件（jiàn）線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複（fù）、塑性變形等因（yīn）素（sù）導致（zhì）塑件脫模冷卻到室溫後其尺（chǐ）寸縮（suō）小，因此，在設計模具型腔或型（xíng）芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具（jù）分子按方向排列，使塑件（jiàn）呈現各向異性，沿料（liào）流方向（xiàng）則收縮大、強（qiáng）度高，沿料（liào）流直角方向則收縮小（xiǎo）、強（qiáng）度低。另（lìng）外，因塑件各（gè）部位密度及填料分布（bù）不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生翹（qiào）曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明（míng）顯。因此，在設計（jì）模具時應考慮收縮方向性，按塑件（jiàn）形狀、料流方向選取（qǔ）收縮率。

c.塑件的後收縮。塑（sù）件成型時，由於受（shòu）各（gè）種（zhǒng）成型因（yīn）素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影（yǐng）響，使殘餘應力發生變（biàn）化（huà）而（ér）使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性（xìng）塑料模具小，擠塑及注射成型（xíng）的比壓（yā）塑成型的大。

d.塑件後處理收（shōu）縮。由於（yú）塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理（lǐ），熱處理後亦會（huì）導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理（lǐ）收縮。因此，在模具（jù）設計（jì）時，對（duì）高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以（yǐ）補償。

②收縮（suō）率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮（suō）率表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小（xiǎo），所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來（lái）設計（jì）型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實（shí）際成型時不僅不同品（pǐn）種塑料模具其收縮率各不相（xiàng）同，而且不同（tóng）批次的同品種塑料模具或同一塑件的不同部位（wèi）其收（shōu）縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具（jù）品（pǐn）種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配（pèi）比等不（bú）同、則（zé）其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性（xìng）。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注（zhù）塑（sù）模具結構。注塑模具的分型麵及加壓（yā）方（fāng）向，澆注係統（tǒng）的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大（dà），尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成（chéng）型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型（xíng）壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率（lǜ）及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設（shè）計時應根據各種塑料模具的收縮率範（fàn）圍（wéi），並按塑件形（xíng）狀、尺寸、壁厚、有無嵌件（jiàn）情況（kuàng）、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進（jìn）料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型（xíng）因素的影（yǐng）響（xiǎng），但主要（yào）取決於塑料模具（jù）品種、塑件形狀及尺寸，所以（yǐ）成型時調整各項（xiàng）成型條件也能夠（gòu）適當地改（gǎi）變塑件的收縮情況。

(2)流動（dòng）性

塑料模具的成型工藝性能，塑料（liào）模具在一定溫度與壓力（lì）下填充型腔的能力稱為流（liú）動性。流動（dòng）性是模具設計時必須考（kǎo）慮的一個（gè）重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不（bú）密（mì）實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流（liú）動性小則填充（chōng）不足，不易成型（xíng），成型壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西（xī）格流動性來表示，數（shù）值大（dà）則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個（gè）不同等級的流動性，以供（gòng）不（bú）同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯（xīn）及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應（yīng）采用（yòng）流動性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性（xìng）200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用（yòng）拉西格流動性150mm以（yǐ）上的塑料模具。

為了（le）保證每批（pī）塑（sù）料模具（jù）都有相同的流動性，在實際（jì）中常用並批方法來調節，即將（jiāng）同一品種（zhǒng）而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料（liào）模（mó）具流動性互相補償，以保證塑件質量。但（dàn）必（bì）須指出塑料模具的流動性除了取決於塑料模具品（pǐn）種外，在填（tián）充型（xíng）腔時還（hái）常受各種因素的影響（xiǎng）而使塑料模具實（shí）際填充（chōng）型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙（cāo）度好、模具（jù）結構適當等則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不（bú）良、流動阻力大或（huò）塑料模具（jù）儲存期（qī）過長，儲存溫度高等則（zé）都會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率（lǜ）

質量體積為每一克（kè）塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉（fěn）與塑件兩者體積 cm3/g 或質（zhì）量體積之比值.它們都可被用來確（què）定壓模裝料（liào）室的大小，其數值大即要求裝料室體積（jī）要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型（xíng）周期長（zhǎng），生（shēng）產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所（suǒ）不同（tóng）。

(4)水分（fèn）及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程（chéng）度的水分、揮發物含量，過多時流（liú）動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易（yì）發生波（bō）紋、翹（qiào）曲等（děng）弊病，影響塑件（jiàn）機電性能。但當塑料模具過於幹（gàn）燥時也會導致流動性不良，成型困（kùn）難，所以不（bú）同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節（jiē）即（jí）使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由（yóu）於各種塑料模（mó）具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反應（yīng）時會產生（shēng）縮合水分，這些成分都需在成型時（shí）變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因（yīn）此在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采（cǎi）取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成（chéng）型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中（zhōng）在加熱受壓（yā）下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之（zhī）流動（dòng）性增大填（tián）充型腔，與（yǔ）此同時發生縮合反應（yīng），交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬（yìng）化速度快、保持流（liú）動狀態短的物料則（zé）應注意便於裝料，裝（zhuāng）卸嵌件及選擇合理的成（chéng）型條件和操作等，以免過早（zǎo）硬化或（huò）硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型（xíng）工藝（yì）性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑（sù）料（liào）模具品種、壁厚、塑（sù）件形狀、模（mó）具溫度有關，但還受其他（tā）因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動性的條（tiáo）件下，盡量提高其（qí）硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成（chéng）型溫度高（gāo）、加（jiā）壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度（dù）也（yě）可通過調節預熱（rè）或成型條件予以適當（dāng）控製。硬化速度還應適合成型方法（fǎ）要求，例如（rú）注射（shè）、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學（xué）反應慢、硬化慢，應保（bǎo）持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬化。