在實際的設計（jì）過（guò）程中，根據設計內容要求，需要考慮畫（huà）2D工程（chéng）圖或3D造型的先後順序。注塑模具設（shè）計順序和（hé）內容各企業（yè）都有所（suǒ）不同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進（jìn）行修正，直至最終設計定案設（shè）內容與步驟詳下內容

1據客（kè）戶提供塑件（jiàn）3D造結構，對塑（sù）件產品的結構、形狀、裝（zhuāng）配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理均勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型（xíng）腔數、製品生產批（pī）量、鋼材（cái）要求等，然後把資料轉化成設計說明書。

2確定（dìng）模具類型、總體（tǐ）結（jié）構、型腔數（shù）目、型腔的布局排列。

3確定分型麵(利用3D造（zào）型進（jìn）行分型（xíng）或（huò）利用2D圖進（jìn）行造型（xíng）後分型（xíng）)。

4確定澆注係統（tǒng）類型(冷澆道、熱流道)，進行模（mó）流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽（chōu）芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和定位係（xì）統設（shè）計。

10模架的選用(模板、動（dòng）模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量按標準模架設計。采用鑲塊結構（gòu）的模架設計要（yào）求標（biāo）注上A板、B板的粗開（kāi）尺寸。

11模具（jù）結構細（xì）化:型（xíng）腔尺寸的計算，動（dòng）、定模（mó）結構(常規結構（gòu）、特殊結構)，抽芯機構，脫模、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣係統的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及（jí）其他動作零件的（de）工藝及細節的設計與審（shěn）查。

15考（kǎo）慮其他（tā）結構件設計，如（rú）水路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製（zhì）模具的2D圖樣(利用（yòng）3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。