注塑速度的比例控製已經被注塑機製造（zào）商（shāng）廣泛采用。雖然電腦控（kòng）製（zhì）注塑速度分段控製係統早已（yǐ）存在，但由於相關的資料有限（xiàn），這種（zhǒng）機器設置的優勢很少得到發揮。本文將係統的說明應用多段（duàn）速度注塑的（de）優點（diǎn），並概括地介紹（shào）其在消除短射、困氣、縮水等製品缺（quē）陷上的用（yòng）途。

　　射膠（jiāo）速度與製品質量的密切關（guān）係使它成為注（zhù）塑成型的關鍵參（cān）數。通過確定填（tián）充速度分段的開（kāi）始、中間、終了,並實現一個設置（zhì）點到另一個設置點的光（guāng）滑過（guò）渡，可以保證穩定的熔體表麵（miàn）速度以製造（zào）出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采用以下這種速度分段原則：1)流體表麵的速度應該是常數。2)應采（cǎi）用快速射膠防止射膠過程（chéng）中熔體凍結。3)射膠速度設置應考慮到在臨界（jiè）區域(如流道)快速充填的同時在入水（shuǐ）口位減慢（màn）速度。4)射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止（zhǐ）以防止（zhǐ）出現過填充、飛邊及殘餘應力。

　　設定速度分段的依據必須考慮到（dào）模具的幾何形狀、其它流動限（xiàn）製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，製品品質將難以控製。因為熔體流速（sù）難以（yǐ）直接測量,可以通過測量螺杆前進速度，或（huò）型腔壓力間接推算出（chū）(確定（dìng）止逆閥沒有（yǒu）泄漏)。

　　材料特性是非（fēi）常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可能導（dǎo）致劇烈氧（yǎng）化（huà）和化學結構（gòu）的降解，但同時由（yóu）剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少了剪切應（yīng）力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料很有幫助。

　　模具的幾何形狀也（yě）是決定因素：薄（báo）壁（bì）處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺（quē）陷；為了保證零件質量符合標準，注（zhù）塑速度設置應保證熔體前鋒流速不（bú）變。熔體流動速度是非常重要的（de），因為它（tā）會影響零件（jiàn）中（zhōng）的分子排列方向及表麵狀態；當熔體前方到達（dá）交叉區域結（jié）構時，應該減（jiǎn）速；對於輻射狀擴散（sàn）的複（fù）雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道（dào）必（bì）須快速填充以減少熔體前（qián）鋒的冷卻，但注射高粘度的材料（liào）,如PC是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水（shuǐ）口帶入型腔。

　　調（diào）整注塑速度可以幫助消除由於在入水口位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔（róng）體經過射嘴和流道到達（dá）入水口時，熔（róng）體前鋒的（de）表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突（tū）然變窄（zhǎi）而造成熔體的停滯，直到（dào）建立（lì）起（qǐ）足夠的壓（yā）力推動熔體穿（chuān）過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷（shāng）材料並造成諸如流痕（hén）和入水口（kǒu）燒焦等表麵缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法（fǎ）克服上述缺（quē）陷。這種減速可以（yǐ）防止入水口位的（de）過度剪切，然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控製射速在入水口（kǒu）位減慢是非（fēi）常困難的，所以在流道末段減速（sù）是（shì）一個較好的方案。

　　我們可（kě）以（yǐ）通過（guò）控製末段射膠（jiāo）速度來避免或減少諸如飛邊、燒（shāo）焦、困氣等缺陷。填充末段減速可（kě）以防止（zhǐ）型腔過度填充，避（bì）免出現飛邊及減少殘餘應力。由於模具流徑末端排氣（qì）不良或填（tián）充問題（tí）引起的困氣，也可以通過降低排氣速（sù）度，特別是射膠（jiāo）末段的排氣速度加以解（jiě）決。

　　短（duǎn）射是由於入水口處的速度過慢或熔體（tǐ）凝固造成的局部流動（dòng）受阻等原因產生的。在（zài）剛剛通過入（rù）水口或局部流動阻礙時加快射膠（jiāo）速度可以解決這個問題。

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫（tuō）層、剝落（luò）等發生在熱敏性（xìng）材料上的缺陷是由於通過入水（shuǐ）口時（shí）的過度剪（jiǎn）切造成的。

　　光滑（huá）的製件取決於注塑速度，玻璃（lí）纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化造成的流（liú）動不穩定引起的。扭曲的流動能導（dǎo）致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程（chéng）度。

　　當熔體（tǐ）通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒（shāo）焦的材料會穿過型腔，到達流動（dòng）前鋒，呈現在零件表麵。

　　為了防止射紋，射膠速度設置必（bì）須保證快速填充流道區域然後慢速通過入（rù）水口。找出這個速（sù）度轉換點是問題的本質。如果太早（zǎo），填充時間會過度增加，如果太遲，過大的（de）流動慣（guàn）性將導致射紋的（de）出現。熔體粘度越低，料筒溫（wēn）度越高則這種射紋出現的趨（qū）勢越明顯。由於小入水口需（xū）要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重（chóng）要因素。

　　縮水可以（yǐ）通過更有效的壓力傳遞，更（gèng）小的（de）壓力降得以改善。低模溫和螺杆推進速度過慢極大地縮（suō）短了流動（dòng）長度，必（bì）須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速（sù）度。型腔交（jiāo）叉位必須有足夠厚度以避免太大（dà）的壓力降，否則就會出現縮水。

　　總之，大（dà）多數注（zhù）塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整（zhěng）注塑（sù）工藝的技巧就是（shì）合理的設置射膠速度及其分段（duàn）。