一、填充不滿（mǎn）

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程不完全，因為模腔沒（méi）有填滿（mǎn）塑料或注塑（sù）過程缺少某（mǒu）些細（xì）節。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

(4).運行時（shí）間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射（shè）嘴部分被（bèi）封（fēng）。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量（liàng）太小（即注射（shè）重（chóng）量（liàng）或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查（chá）運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確（què）。

(11).增加螺杆向前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較（jiào）大的注（zhù）塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二（èr）、注塑件（jiàn）尺寸差異

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程（chéng）中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫（wēn）、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有（yǒu）無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶（ǒu）。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流（liú）防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是（shì）否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工（gōng）藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具（jù）表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與（yǔ）塑料特性相適（shì）應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚（hòu）薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模（mó）後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲（huò）得正確的螺杆表麵速度（dù）。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑（sù）速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據（jù）實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓（ràng）產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有（yǒu）時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模（mó）具填充速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避（bì）免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固，尤其（qí）是直徑較大的（de）注口。

(5).注口套（tào）的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但（dàn）更（gèng）好的辦法是使用有較（jiào）小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注（zhù）塑件缺陷的（de）特征

可以容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但（dàn）也（yě）可出現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充（chōng）。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或（huò）增（zēng）加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是（shì）因為注塑件內有（yǒu）過多內部應（yīng）力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑（sù）料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況。